简介：节约能源．优化工艺，提高产品性能．是锻造厂不断追求的目标。差速器壳类锻件在生产过程中存在形变量和形变率大的特点．采用形变热处理工艺，可有效提高材料强韧性．并节约能源。形变热处理是将塑性变形和热处理有机结合，以提高材料力学性能的复合工艺。这种工艺将锻造和热处理工艺有效结合，同时发挥出形变强化和相变强化的作用．能得到较单一的强化方法所不能达到的综合机械性能．并省去热处理时的重新奥氏体化加热工序．大大节省了能源消耗、加热设备和车间工作场地，同时还减少材料的氧化烧损、脱碳及变形等热处理缺陷。

简介：锻造行业位于整个机械制造产业链的前端,一直生存在上游供应商和下游客户的双重挤压之下。面对钢厂,我们基本上没有议价能力,而面对客户,我们又要不断接受降价要求。要想更好地生存、发展,就必须从自身入手,理清思路、苦练内功,提高自身的运营效率,降低运营成本。下面结合南汽锻造近几年的工作实践,从五个方面介绍南汽锻造在优化企业运营管理,提高运营效率方面所做的一些探索和尝试。

简介：受镦锻工艺方法、工艺设计理念、工艺设计手段和后序工艺水等因素的影响，全纤维镦锻曲轴材料的利用率平均仅有454％，通过对镦锻装置实施技术改造，在新产品开发和在产品持续改进中创新工艺设计理念、贯彻精益镦锻方法，曲轴锻件精度得到较大改善、曲轴原材料利用率平均提高10％。

简介：采用结合自由锻和模锻的方法对拉环锻件进行了试制，针对试制出的产品存在局部折叠、拉伤、生产效率低以及长度难以控制等问题，对工具工装进行改革，并分析、归纳出拉环开坯的展开长度，最终成功锻出符合设计要求的拉环锻件。

简介：图1是某一机器上的盖零件，材料为防锈铝(5A2，退火状态)，生产批量很大，采用厚度为3mm的防锈铝板落科和挤压成形。图2是板材落科排样图。由零件形状可知挤压模应有两个流动金属出口，即挤压方式为复合挤压。按通常的挤压工艺需两道工序，即先用落料模冲裁下科，然后在挤压模中挤压毛坯形成零件。本文设计的落科挤压复合模则将落料模和挤压模融为一体，在压力机一次行程中先后完成板科的落科和复合挤压工序，使零件成形。模具工作可靠，操作方便，工作效率高。

简介：制造业面临竞争趋于同质化、买方主导市场、生产要素价格持续上升、经营压力不断增大的发展环境，迫使制造企业一方面压缩自身设备维保能力的投入，另一方面对设备维保行业提出了“高时效、高质量、低成本”的维保服务要求。如何根据新时代新任务发展设备维保行业？本文基于湖北三环集团有限公司开展的“三环e维保”的有益尝试进行了分析，探索了设备维保行业如何应对新时代健康而有序地为制造业服务。

简介：郑州锅炉股份有限公司35t、60t锅炉产品锅筒内部汽水分离装置的零件是端盖，属于锥形拉深件．如图1所示。在锅炉产品生产时．由于各种原因．零件压制后起皱严重，形状、尺寸均不符合图纸要求，影响总体安装及锅炉运行。

简介：为了克服C形件的弯曲回弹并实现一模成形，设计了摆动式弯曲模，并阐述其工作过程、特点和主要零件设计。该模具简单实用，一模成形C形件并整形，对类似件的模具设计有一定的参考价值。

简介：隔板是我公司生产的TY165—3液力传动推土机油箱焊接体（图1）中的一个零件，附着在油箱内壁上，当推土机油箱内装柴油时，起到加强内壁作用和缓冲柴油对油箱壁的冲击作用。该零件材质为08，板材料厚为4mm，需要弯成两道90°的直角弯。试制期间使用的设备是折弯机，使用折弯机压形时，需折六道弯，生产效率低，而且压形过程中，折弯机下台与零件产生干涉，后挡位无法定位，为解决这一难题，满足批量生产需求，结合车间现有设备与零件结构，设计出一种模具，可利用500t油压机进行弯曲，不仅提高了生产效率，同时也降低了成本。

简介：在汽车悬架结构件优化的设计阶段．为规避现产品结构的不足．常需要针对具体的问题点，在CAD软件中对产品3D数据进行局部结构调整．并将其导入CAE分析软件中进行仿真模拟．验证：本文以某汽车拖曳臂为例．通过CAD三维数据设计．CAE仿真模拟。重点分析了拖曳臂本体的优化设计过程。

简介：某后桥壳侧杆支架工件图如图1所示．材料为Q235A．厚度为3mm，该工件的特点是尺寸精度要求较高，由于要与其他零件进行焊接。因此，配合精度要求高．故外形尺寸公差要求在0.20mm公差范围内．改进前采用的是落料、冲孔分开进行．由于工艺基准不统一．造成质量不能保证，成本过高。

简介：本方介绍了一种薄形锻件的锻造工艺及模具设计，解决锻件产品合格率和材料利用率低等各种技术问题，降低生产制造成本。利用金属塑性成形仿真软件DEFORM-3D，对工艺进行仿真分析．仿真结果有效的验证了工艺方案。用基于模拟验证的工艺和设计的模具进行生产试制。轴承座锻件产品的尺寸及性能完全达到了设计要求。

简介：本文针对冷挤压工艺生产机体座需要的成形力大且容易产生表面裂纹、拉伤等问题，进行了详细的工艺分析，并利用DEFORM软件对温挤压成形过程进行了数值模拟，揭示了缺陷产生的原因，优化了模具结构和成形方案。结果表明，改进方案能有效解决零件的质量问题，最终生产出合格产品。

简介：在冲压工艺设计中使用电子图板CAXA软件计算旋转体拉延件毛坯尺寸、弯曲件展开长度和冲裁压力中心的方法，较之教材中介绍的常用计算方法更为快捷、准确。

简介：汽车模具企业目前最大的生存挑战就是设计制造周期要求日趋缩短，模具质量要求却在提高。特别是压合模具，用户一般都会要求先于其他模具交付。但在压合设计中．结构设计人员的造型工作量大，实体设计修改耗时、机构件琐碎，还要进行干涉检查、调速．设计的工作量大、周期长。

简介：本文通过分析铝合金模锻工艺特点、模锻过程中易产生的缺陷以及应该注意的问题,结合开式模锻成形理论和分流器零件图的要求,对铝合金分流器锻造工艺进行具体分析,制定了合理的铝合金分流器等温锻造成形工艺,确定了制坯工步及模锻设备,同时指出了锻造过程中应该注意的问题及相关的预防措施。

简介：拖拉机覆盖件是比较复杂的冲压件，具有材料薄、形状复杂(三维曲面)、结构尺寸大等特点。生产它时要用到拉伸模、修边模和翻边模，其中拉伸模是最关键的。拉伸模的设计可以分为两步：设计出符合要求的拉伸件；根据拉伸件设计出拉伸模。当设计出合格的拉伸件后，利用UG软件所提供的功能，在拉伸件的基础上进行三维造型，设计出相应的拉伸模。

简介：精锻技术具有优化产品制造工艺流程和提高产品附加值的特点，逐渐替代了传统锻造工艺．成为锻造行业技术升级与产品革新的基础与支撑。就精锻技术的工艺难度和重要性而言．模具设计开发首当其冲。本文以我公司锻造生产的某托轮为例．基于托轮精锻锻件设计．

简介：将ASP集成到模具智能设计系统中，是对传统模具设计方式的一种质的改变，对整个行业的发展将是一种促进，是未来行业发展的必然趋势。模具智能设计CBR系统与ASP集成应用研究（1）主要是从系统构架的层次上对模具设计CBR系统如何与ASP集成进行了探讨，本文则从知识表达和事例描述角度详细阐述了ASP模式下的模具（冲裁模）智能设计CBR系统的数据传输问题及其解决方案。

简介：冲压成形是制造业中最主要的加工方法，近几年，随着大功率交流伺服电机和变频技术的发展与应用i伺服冲压机在冲压行业中的应用也变得越来越广泛。伺服压机工艺曲线的设计对冲压产品的品质影响也越来越受到关注。