简介:摘要:鱼洞污水处理厂一期工程与二期工程采用不同的工艺系统,碳源投加量出现最低8kg/h,最高104kg/h的极不平衡的投加模式,平均碳源投加单耗高达24.06mg/L,直接药耗生产成本已达到0.12元/m3,对投加点位的选择较不合理,不仅造成碳源的浪费,也无法有效检测碳源的使用效率。因此,分析关键点位投加碳源方式对系统反硝化能力的影响和研究多级AO和AAO工艺脱氮效率,摸索适宜的碳源投加模式和点位的选择,有利于更好的提高脱氮效率,降低投药成本。
简介:摘要:在市政污水处理厂,总磷的去除由生化池工艺初步降解,再通过投加除磷剂的方法,使出水总磷达到排放标准,目前除磷剂的投加,都是依靠技术人员的经验来投加药剂量。但依靠智能自动投加的控制系统应用较慢。该研究设计了一种在市政污水处理工艺除磷剂智能投加系统,该系统包括前置水处理、总磷测试仪、数据采集模块、控制系统。设备长期运行数据表明,该智能控制系统具有完全自动运行、数据分析自动投加稳定,精准投加除磷剂及降低药剂成本的优势,可以为市政水处理行业智能投加控制研究及应用提供参考。
简介:摘要在原油开采过程中,采油队产出的油水混合物进入联合站,进行油水分离,分离后的污水要投加一定浓度的反相破乳剂溶液混合后,进入污水沉降罐再进行混凝沉降分离—过滤,使污水水质达标后外输。在目前的运行模式下,随着油井采出液的不断减少,反相破乳剂投加量也随之减少,现场加药泵已无法进行调节限制破乳剂投加量,如需要更换新加药泵或改造加药泵,使成本大幅度提高。针对这一生产难题,我们在不更换、不改造加药设备的情况下,在反相破乳剂投加前,加入一定比例的清水进行混合,再将反相破乳剂混合液投加到处理污水中,既节省了设备更换或改造的成本支出,又保证了外输污水指标的完成。
简介:摘要:胜利油田供水分公司民丰水厂原水主要取自黄河岸边的民丰水源4#库,距离民丰水厂8公里,距离水源站队部也有2.5公里;民丰水源的原水春夏秋三季水质藻类、有机物超标,给水厂后期水处理带来难度,为了更好控制出厂水质,公司在水源4#库建了一座高锰酸钾原水预投加装置,包括储药罐、搅拌机、ALLDOS加药机等;加药方式采用就地控制方式,水厂定期组织人员去水源站投加室开启、调整加药量,储药罐液位无法及时观察必须到现场确认。分公司技术攻关小组成员用西门子S7-200 SMART PLC和现有光缆、水厂中控室微机安装力控6.1软件实现了对原水高锰酸钾远程控制,包括加药泵启停、频率给定;安装数字监控摄像头,对高锰酸钾储药罐现场环境、及储药罐液位进行直观监控、同时满足安防和生产需要。实现药泵远程控制和监控图像的远传,避免药剂漏加和药剂资源的浪费,节约人工和车辆成本,提高了工作效率、减轻了职工劳动强度,同时兼顾了高锰酸钾药剂特殊的安防需求、完善了水厂自控系统。
简介:摘要:水务部污水提标装置是炼油污水深度处理设施,是关系炼油污水达标处理的关键环节。三氯化铁药剂投加对高效沉淀池出水COD、PH、浊度等指标影响较大,投加效果直接关系高效沉淀池处理水质。本文针对三氯化铁投加过程中存在的问题进行分析,通过采取增设投加罐、改造投加泵、改进卸车工艺操作等优化措施,使得三氯化铁投加稳定、精准,环保效益可观,确保高效沉淀池水质清澈,为污水达标排放提供保证,且各项作业便捷,现场操作环境也得到有效改观。
简介:摘要 在污水处理厂的运营成本中,药剂成本占比较大,特别是对于生活污水处理厂的进水中含有一定比重的工业废水,需要投加乙酸钠作为外加碳源促进反硝化除氮。本文以某污水处理厂为例,对其药剂投加现状进行分析,并提出优化方案,达到优化外药剂投加,提高经济效益及出水稳定的目的。
简介:摘要:污水处理系统SBR池由于原水中碳源较少,在缺氧反应阶段需投加甲醇,以补充反硝化所需碳源。设计之初碳源投加采用的是来自灌区精甲醇储罐中的精甲醇产品,为了减少产品精甲醇的消耗,对其工艺流程进行了优化,改用合成工段的粗甲醇为SBR池的补充碳源。
简介:摘要:随着社会进步与发展,污水除磷化学药剂的投加量试验工作的落实效果不断明显,加强污水除磷化学药剂的投加量试验工作的落实,对改善人们生活环境有着较为明显的影响,是实现行业稳定进步与发展的关键要素。本文主要针对现阶段污水除磷化学药剂的投加量试验过程中的各项内容进行分析,提出污水除磷化学药剂的投加量试验工作中质量控制的有效措施,希望能为今后行业的发展奠定基础与保障,为人们创造更加良好的生活环境。
简介:摘要我公司6、7号机组脱硝系统采用低氮燃烧器+SCR法以减少NOx生成。2014~2016年6号机组脱硝系统投运期间,由于机组启动次数少及经验不足,在机组启动过程中基本不能按期投入脱硝系统,延长了达标排放时间,影响同步投运率,且增加了环保排污费用。随着7号机组投运后,机组启动次数增加很多,每次都有不同原因影响脱硝系统的及时投入,环保排污费用明显增加,为公司带来巨大经济损失。为了满足环保新标准,我们通过全面分析原因,采取优化运行方式后,从2016年5月开始每次机组启动,SCR入口烟温超过295℃都顺利的投入了脱硝系统,提高了脱硝同步投运率,且环保排污费用明显减少了。