浅谈隧道二衬混凝土常见问题及防治措施

中交二航杭黄高铁站前 V标项目

浅谈隧道二衬混凝土常见问题及防治措施

张红涛

身份证号：23022519901015****

摘要：隧道二衬是隧道所有结构中唯一展露在外的部分，其在保证隧道结构稳定的同时还担负着隧道外观形象的重任，是隧道施工中的窗口工程。必须做到真正的“内实外美”。本人就隧道二衬混凝土施工常出现问题的原因加以分析、浅谈拙见，并给出一些解决方法供大家在实际工作过程中参考。

关键词：二衬混凝土、防治措施、堵管、塌落度、蜂窝、麻面、表面不平整、表面色斑、孔洞、露筋、缝隙、强度不足、渗水、裂缝

2. 二衬混凝土浇筑中常见问题：

一、混凝土堵管的原因及解决方法

1、现象：泵送混凝土拌合物堵塞在泵送管内无法泵出。

2、原因：

2.1混凝土拌合物塌落度过小。

2.2混凝土和易性差或离析。

2.3混凝土拌合物板结。

2.4采用石子粒径偏大，而混凝土输送泵输送管道直径偏小，拌合物不易通过。

2.5石子针片状多，容易结团堵塞。

2.6胶凝材料少，砂率偏低，致使拌合物缺少润滑。

2.7混凝土输送泵车输送压力不够，或是输送管道密封不严。

2.8弯管过急过多造成阻力过大。

2.9输送管中有异物堵塞。

2.10搅拌混凝土时间过短，搅拌不均匀，水泥聚集成团。

2.11第一次泵送混凝土前未用砂浆润滑管壁，造成摩阻力过大，管壁吸水使混凝土拌合物和易性下降。

3、防治措施：

3.1输送泵进料口处混凝土拌合物的和易性，砂率是否满足泵送混凝土的要求，有无大团的水泥块，拌合物是否有严重泌水、离析、板结等现象，若有应予弃置。

3.2在输送泵进料口处检查混凝土到达现场的塌落度是否≥16cm，若是因混凝土塌落度损失快而引起的混凝土堵泵现象，则应联系拌合站首先解决混凝土塌落度损失的问题。

3.3拌合站试验人员应检查石子粒径、粒形是否符合规范及泵送混凝土施工要求。

3.4检查混凝土输送管道的密闭性和输送泵车的工作性能，确保其处于良好工作状态。

3.5检查管道布局，尽量减少弯管，特别是≤90°的弯管。

3.6泵送混凝土前，一定要用砂浆润滑管道。砂浆采用按设计配合比拌制的水泥浆或按设计配合比骨料减半配制的混凝土。

3.7发生堵管后，输送管路的清理工作要仔细，防止因疏忽导致异物和混凝土凝结块清理不彻底而再次发生堵管。

3.8应根据运距远近和输送泵车的工作性能合理配备罐车数量，并保证浇筑现场和拌合站联络顺畅；以防因运送能力跟不上施工要求，等料时间过长产生堵管或因拌合量过多造成成品混凝土存罐时间过长，在罐车内初凝板结而必须丢弃。

3.9如因突发事件（如拌合站机械故障，或罐车突然抛锚等）造成等料情况时，输送泵车必须保证料仓不空，并每5分钟运行一会使管内混凝土拌合料流动起来，延长凝结时间，减少堵管的发生几率，保证来料后可正常浇筑。如停料时间过长，预计要超过泵内混凝土的初凝时间时，就应排空泵送管所有拌合物，清洗输送管道和输送泵，现场已浇筑混凝土须振捣密实；再次开盘前须按混凝土施工缝操作规程处理前次浇筑的混凝土面。

二、混凝土塌落度损失过大

1、现象：

混凝土拌合物在拌合站出料口所测塌落度与浇筑前实测的塌落度差值过大。

2、原因：

2.1混凝土外加剂与水泥适应性不好引起混凝土塌落度损失过快。

2.2混凝土外加剂掺量不够，缓凝、保水效果不理想。

2.3高温天气，水分蒸发快；某些外加剂易在高温下失效；气泡外溢造成新拌混凝土塌落度损失过快。

2.4初始混凝土塌落度太小，单位用水量太少，造成水泥水化时的石膏溶解度不够；运输过程中继续水化消耗大量的水分。一般，初始塌落度≥20cm的混凝土塌落度损失慢，反之，则快。

2.5一般，塌落度损失快慢次序为：高铝水泥>硅酸盐水泥>普通硅酸盐水泥>矿渣硅酸盐水泥>掺合料的水泥。

2.6浇筑现场与拌合站协调不好，压车、塞车时间太长，导致混凝土拌合物运输时间过长塌落度损失过大。

3、防治措施：

3.1调整混凝土外加剂配方，使其与所使用的水泥相适应。施工前，务必做好混凝土外加剂与水泥适应性试验。

3.2在现场试验人员指导下适量加大混凝土外加剂掺量（尤其在气温较高时）。

3.3对罐体采取洒水降温措施

3.4调整混凝土配合比，提高砂率、用水量，将混凝土初始塌落度调整到20cm以上。

3.5优先选用矿渣水泥或火山灰质水泥。

3.6混凝土运输车采取保水、降温措施，降低罐体温度，减少水分蒸发，延长外加剂有效时间。

3.7保证前场与后场联络畅通，根据现场情况调整生产。

3. 衬混凝土拆模后常见问题

一、蜂窝

1、现象：

混凝土结构局部出现酥松、砂浆少、石子多、石子之间形成空隙类似蜂窝状的窟窿。

2、产生的原因：

2.1混凝土配合比不当或砂、石子、水泥和水等材料计量不准，造成浆液少、石子多。

2.2混凝土搅拌时间不够，未拌合均匀，和易性差，振捣不密实。

2.3下料不当或下料高度过高，造成石子砂浆离析。

2.4混凝土未分层下料，振捣不实、漏振或振捣时间不够。

2.5台车缝隙未堵严，漏浆严重，造成砂浆流失量过大。

3、防治措施：

3.1认真设计、严格控制混凝土配合比，经常检查、标定，做到计量准确。

3.2混凝土拌合均匀，坍落度适合。

3.3混凝土下料时应设软管降低混凝土拌合料自由下落高度保证下料高度在1.5米以内。

3.4浇筑应分层下料，分层振捣，防止漏振。

3.5台车缝应堵塞严密，浇筑中，应随时检查发现漏浆及时封堵。

3.6小蜂窝：洗刷干净后，用1：2或1：2．5水泥砂浆抹平压实，干燥后砂浆颜色须用白水泥和普通水泥按衬砌表面颜色适配。

3.7较大蜂窝，凿去蜂窝处薄弱松散颗粒，刷洗净后，支模用高一等级细石混凝土仔细填塞捣实。

3.8较深蜂窝，如清除困难，可埋压浆管、排气管，表面抹砂浆或浇筑混凝土封闭后，进行压浆处理。

二、麻面

1、现象：

混凝土局部表面出现缺浆和许多小凹坑、麻点，形成租糙面，但无钢筋外露现象。

2、产生的原因：

2.1台车表面粗糙或粘附水泥浆渣等杂物未清理于净，拆模时混凝土表面被粘坏。

2.2台车脱模剂剂涂刷不匀或局部漏刷、失效．混凝土表面与台车表面粘结造成麻面。

2.3台车摸板拼缝不严或端头、底部封堵不严，局部漏浆。

2.4混凝土振捣不实，气泡未排出；或排出气泡聚集在台车起拱线下的反弧部位，在模板表面形成麻点。

3、防治措施：

3.1浇筑前台车表面需清理干净，不得粘有干硬水泥砂浆等杂物。

3.2浇筑混凝土前，均匀涂刷脱模剂，不得漏刷。

3.3每道模板拼缝需用海绵条密闭，台车端头、底部缝隙，应用木板配合油毡纸或海绵条堵严，浇筑过程中应准备封堵材料以备随时抢堵。

3.4混凝土应分层均匀振捣密实，至排除气泡为止；浇筑在台车起拱线下的反弧部位进行时应薄层下料及时振捣，直至起拱线以上。

3.5麻面情况在表面作装修的，可不处理，表面无装修时，应在麻面部位浇水充分湿润后，按原混凝土配合比去除石子后配置砂浆，将麻面抹平压光,配制砂浆时宜采用同批的水泥并加以试配以防产生色差，影响美观。

三、表面平整度不足

1、现象：

混凝土表面局部不平顺。

2、产生的原因：

2.1台车拼装时相邻模板间存在高差。

2.2台车模板拼装缝未焊接密实并打磨光滑。

2.3台车周转次数过多因部分钢板刚度不足或施工操作不当对模板造成损伤而出现局部变形且未及时修整。

3、防治措施:

3.1做好台车使用前模板的检验工作，确保台车半径符合设计，外模钢板厚度、刚度满足规范要求，外表面平顺美观，无凸起凹陷。

3.2浇筑二衬过程中随时检查，发现变形需及时修整。

3.3严重需处理时可用手持磨光机磨去凸起部分，浇水充分湿润后，按原混凝土配合比去除石子后配置砂浆，将麻面抹平压光,配制砂浆时宜采用同批的水泥并加以试配以防产生色差，影响美观。

四、表面色斑

1、现象：

混凝土外观颜色不一致。

2、产生的原因：

2.1模板锈斑污染。

2.2脱模剂污染。

3、防治措施：

3.1对施工用模板的涂刷应及时，并且使用质量好的脱模剂以阻止锈源的产生。

3.2采用优质商品脱模剂或按比例配合使用。由于柴油和机油作脱模剂，各自出现不同程度的颜色差异，在使用过程中，如没有合适优质的脱模剂，可采用一定比例来掺配以调和其颜色，通常柴油和机油按1∶4的比例进行掺配，也可收到较好的颜色效果。

3.3对于锈斑，一旦出现应及时处理。通常表层小面积可用钢刷刷除，范围较大采用1∶10的草酸溶液进行擦洗后再进行砂轮机打磨，以还原混凝土本色。

3.4对于低质脱模剂污染，其污染面积通常较大，表面处理的难度大，我们应在施工过程中就严格控制坚决禁止使用。

五、孔洞

1、现象：

混凝土结构内部有尺寸较大的空隙，局部没有混凝土或蜂窝特别大，钢筋局部或全部裸露。

2、产生的原因：

2.1在钢筋较密的部位或预留孔洞和埋件处，混凝土拌合料被卡住或未振捣就继续浇筑上层混凝土。

2.2混凝土离析，砂浆分离，石子成堆，严重跑浆，又未进行振捣。

2.3混凝土一次下料过多，过厚，堆料过高，振捣器振捣不到，形成松散孔洞;

2.4混凝土内掉入工具、木块、泥块等杂物。

3、防治措施：

3.1在钢筋密集处及复杂部位，采用细石混凝土浇筑，预留孔洞位置注意观察，充分振捣确保混凝土密实灌满。

3.2模板封堵密实确保无大范围漏浆情况，认真分层振捣密实，严防漏振。

3.3砂石中混有粘土块、模板、工具等杂物掉入混疑土内，应及时清除干净。

3.4修补时将孔洞周围的松散混凝土和软弱浆膜凿除，用压力水冲洗，湿润后用高强度等级细石混凝土仔细浇灌、捣实。

六、露筋

1、现象

混凝土内部钢筋局部裸露在结构构件表面。

2、产生的原因：

2.1浇筑混凝土时，钢筋保护层垫块位移或垫块太少、漏放，致使钢筋紧贴模板外露。

2.2混凝土配合比不当或运输、浇筑方法不当产生离析，靠模板部位缺浆或模板漏浆。

2.3振捣棒撞击钢筋或工人踩踏钢筋使钢筋位移造成露筋。

2.4钢筋保护层太薄、保护层处混凝土漏振或振捣不实或过早脱模混凝土粘连在模板上；造成露筋。

3、防治措施：

3.1筑混凝土前，应保证钢筋位置和保护层厚度正确,并加强检验。

3.2保证混凝土配合比准确和良好的和易性；运输、浇筑过程中采取措施防止离析；台车应均匀涂抹脱模

3.3并仔细堵好缝隙。

3.4混凝土振捣严禁撞击钢筋，操作时，避免踩踏钢筋。

3.5保护层混凝土要振捣密实；正确掌握脱模时间，防止过早拆模。

3.6对于表面露筋，将钢筋洗刷干净后，在表面抹1：2或1：2.5水泥砂浆，将露筋部位抹平；露筋较深的凿去薄弱混凝上和突出颗粒，洗刷干净后，用比原来高一等级的细石混凝土填塞压实。

七、缝隙、夹层

1、现象：

混凝土内存在水平或垂直的松散混疑土夹层。

2、产生的原因：

2.1施工过程中因停电或机械故障等原因迫使混凝土浇筑中断时间过长，超过混凝土初凝时间而产生了施工缝，继续浇筑时原有的混凝土表面没有进行凿毛处理,或者凿毛后没有用水冲洗干净,也没有铺水泥砂浆垫层,就在原混凝土表面浇筑混凝土,致使新旧混凝土接茬间出现缝隙。

2.2施工缝处污染泥土等杂物未清除或未清除干净造成夹层。

2.3混疑土浇筑或运输方法不当造成混凝土离析。

2.4底层交接处未灌接缝砂浆层，接缝处混凝土未很好振捣。

3、防治的措施：

3.1严格按照施工验收规范要求处理施工缝。

3.2接缝处杂物应清理干净并洗净。

3.3禁止使用已离析的混凝土，浇筑中控制混凝土自由下落高度小于1.5m。

3.4接缝处浇灌前应先浇50一100mm厚原配合比无石子砂浆，以利结合良好并加强接缝处混凝土的振捣。

3.5缝隙夹层不深时，可将松散混凝土凿去，洗刷干净后，用1：2或1：2.5水泥砂浆填密实；缝隙夹层较深时，应清除松散部分和内部夹杂物，用压力水冲洗干净后支模，灌细石混凝土或将表面封闭后进行压浆处理。

八、强度不足，均质性差

1、现象：

同批混凝土试块的抗压强度平均值低于设计要求强度等级。

2、产生的原因:

2.1水泥过期或受潮，活性降低；砂、石集料级配不好，空隙大，含泥量大，杂物多，外加剂使用不当，掺量不准确。

2.2混凝土配合比不当，计量不准，施工中随意加水，使水灰比增大。

2.3混凝土加料顺序颠倒，搅拌时间不够，拌合不匀。

2.4冬期施工，拆模过早或早期受冻。

2.5混凝土试块制作未振捣密实，养护管理不善，或养护条件不符合要求。

3、防治措施:

3.1水泥应有出厂合格证，新鲜无结块；砂、石子粒径、级配、含泥量等应符合要求。

3.2严格控制混凝土配合比，保证计量准确。

3.3混凝土应按程序顺序拌制，保证搅拌时间并目测拌匀程度。

3.4防止混凝土早期受冻，冬季施工用普通水泥配制混凝土，强度达到30%以上，矿渣水泥配制的混凝土，强度达到40%以上，才可停止养生。

3.5按施工规范要求认真制作混凝上试块，并加强对试块的管理和养护。

3.6当混凝土强度偏低，可用非破损方法（如回弹仪法，超声波法）来测定结构混凝土实际强度，如仍不能满足要求，则应钻芯取样确定实际强度，而后按实际强度校核结构的安全度，研究处理方案，采取相应加固或补强措施。

（三）二衬混凝土后期常见问题

一、裂缝

1、现象：

隧道衬砌混凝土表面开裂。按形成原因不同裂缝类型主要分为四种：温度裂缝、干缩裂缝、施工缝、荷载变形裂缝。

2、产生的原因：

2.1温度裂缝：水泥水化过程中产生大量的热量,在混凝土内部和表面间形成温度梯度而产生应力,当温度应力超过混凝土内外的约束力时,就会产生温度裂缝。裂缝宽度冬季较宽,夏季较窄。

2.2干缩裂缝：混凝土在硬化过程中水分逐渐蒸发散失,使水泥石中的凝结胶体干燥收缩产生变形,由于受到围岩和模板的约束,变形产生应力,当应力值超过混凝土的抗拉强度时,就会出现干缩裂缝。干缩裂缝多为表面性的,走向没有规律。

2.3施工缝：施工过程中由于停电、机械故障等原因迫使混凝土浇筑中断时间超过混凝土的初凝时间,继续浇筑混凝土时,原有的混凝土表面没有进行凿毛处理,或者凿毛后没有用水冲洗干净,也没有铺水泥砂浆垫层,就在原混凝土表面浇筑混凝土,致使新旧混凝土接茬间出现裂缝。

2.4荷载变形裂缝：仰拱和边墙基础的虚碴未清理干净,混凝土浇筑后,基底产生不均匀沉降；模板台车或堵头板没有固定牢固,以及过早脱模,或脱模时混凝土受到较大的外力撞击等都容易产生变形裂缝。此类裂缝在隧道衬砌混凝土病害中占有的比例逐年增大,已经引起了广大工程技术人员的重视。

3、防治措施：

3.1选用合适的外加剂掺加适量的膨胀剂可以补偿混凝土的收缩,增加密实度,提高混凝土防渗抗裂能力。适量的高效减水剂能够有效减少拌合用水,降低水化热,延缓水化热释放速度,从而减少温度裂缝。

3.2水灰比越大,混凝土的干燥收缩越大。严格控制泵送混凝土的用水量是减少裂缝的根本措施。施工中水灰比宜控制在0.45～0.55之间。

3.3脱模后应及时进行混凝土的潮湿养护。夏季防止二衬表面过干，冬季防止混凝土过早受冻。

3.4产生施工缝后，在继续浇筑混凝土前，应对原有的混凝土表面进行凿毛处理,并在凿毛后用水冲洗干净,铺设同配比水泥砂浆垫层而后再进行浇筑。

3.5提高钻眼技术水平,优化钻爆参数,提高光面爆破效果,加强隧道开挖断面检测,严格控制超欠挖,为衬砌施工创造良好的条件。

3.6控制好二次衬砌施作时间,应在围岩和初期支护变形基本稳定时进行。当围岩变形较大、流变特性明显,需提前进行二次衬砌时,必须对初期支护或衬砌结构进行加强。

3.7混凝土灌注过程中必须振捣,提高混凝土的密实度和均质性,减少内部微裂缝和气孔,提高抗裂性。

3.8混凝土拆模时的强度必须符合设计或规范要求,严禁强度未到提前脱模,脱模时不得损伤混凝土。

3.9对于隧道衬砌混凝土表面常出现的一些没有扩展性的细微裂缝,这种裂缝是稳定的,一般可自愈,不会影响结构的使用和耐久性。从美观考虑,可先清洗干净裂缝表面,然后涂刷环氧树脂浆液二至三遍,最后用刮抹料、调色料处理混凝土表面,使其颜色与周围衬砌混凝土颜色一致。

3.10对于危害较大的贯通性裂缝,必须采取有效的治理方法。沿裂缝方向凿成宽5cm、深3cm的V形槽,在槽内骑缝每隔0.5m钻一孔,孔深为衬砌厚度的1/2或2/3,一般不少于15cm,并不得穿透衬砌以防跑浆。用清水冲洗干净槽内的杂物及粉尘,在孔内插入φ10的压浆管,利用环氧树脂水泥砂浆锚固,用灰刀将砂浆压实抹光。环氧树脂砂浆配比：环氧树脂:水泥:细砂:乙二胺:二丁酯=1:1.6:3.2:0.1:0.12,其中乙二胺是固化剂,二丁酯是稀释剂。待环氧树脂砂浆有一定的强度后,以0.15MPa～0.2MPa压力压入水泥-水玻璃浆液或环氧树脂浆液。压浆结束后在0.2MPa压力下压水检查压浆效果。对严裂缝表面用刮抹料和调色料处理。

二、渗水

1、现象：

隧道渗漏水主要表现为拱部漏水、边墙淌水、施工缝、变形缝及混凝土裂缝渗漏水和隧底翻浆冒泥等。

2、产生的原因：

2.1隧道的开挖使地下水渗流场发生了改变，隧道周边的地下水集中向隧道方向排泄。

2.2防水混凝土未达到预期的防水效果，混凝土衬砌不密实，表面蜂窝麻面现象严重，衬砌开裂，给地下水的渗漏开辟通道。

2.3施工缝、变形缝处理时，操作不细。中埋式止水带固定不牢，浇筑混凝土时有卷起现象；止水条安放不规范，不按规定镶入槽内，而是随意粘贴或钉在接头混凝土表面，造成扭曲、变形；即使设了镶嵌槽，也未把灰土和浮碴清理干净。施工缝、变形缝处混凝土振捣不到位，止水带和止水条与混凝土不密贴。

2.4隧道基底处理不到位，地下水隐蔽在底板以下，造成隐患。隧道底板是防水最薄弱的部位，在隧道设计中，底板不采取任何防排水措施，仅靠仰拱或铺底混凝土进行防水。但施工中经常出现漏洞，主要是基底处理不干净，有残留的泥水，在浇筑时，混凝土不能和地层紧密结合，中间存在泥沙夹层，影响了混凝土的质量，给防水造成了很大的隐患。

2.5塑料防水板焊接工艺不过关，漏焊、焊穿现象时有发生。对铺设好的塑料防水板保护不够，防水板常被扎破、烧破。丧失了防水作用。

2.6隧道排水形不成体系，不能有效地排除衬砌背后的积水。目前隧道施工中，虽也建立了防排水体系，但由于种种原因，常使体系功能失效，如在二衬或注浆施工中，由于对排水盲沟、盲管未进行有效的保护，砂浆、浆液堵塞了盲沟、盲管，使其丧失了排水的作用；有的不设泄水孔或泄水孔堵塞，上部盲沟、盲管的水排不到排水沟中。这样，衬砌背后地下水越积越多，就在衬砌薄弱地方渗流排泄出来。

3、防治措施：

3.1采取措施，尽量隔断或减少地下水向隧道方向的渗流。例如浅埋隧道洞口、填平隧道上方的洼地，对可能渗入隧道中的池塘、沟渠进行疏浚、铺砌，减少池塘或沟渠水下渗；隧道开挖时，尽量采用光面、预裂等控制爆破技术，尽量减少开挖对地层的扰动，缩小爆破引起的松动区，从而减少地下水对隧道的危害；在高压、富水、破碎、软弱围岩地段，开挖前进行全断面或帷幕注浆，在开挖隧道周围形成一层一定厚度的不透水或弱透水的防水帷幕圈，防止或减少地下水向隧道渗流。以上这些措施有效的减少了隧道的出水量,从源头减少渗水的可能。

3.2防水混凝土生产应按由设计配合比换算来的生产配合比配制并保证搅拌时间以提高混凝土质量；泵送过程中严禁随意加水，须按规定步骤进行混凝土浇筑振捣，保证混凝土的密实；混凝土达到拆模强度后方可拆模，拆模后做好后期养生工作。

3.3强化防排水工程施工管理，确保防排水工程质量。要由有防排水工程施工经验的人组织和进行施工，严格按防排水设计和施工规范进行，并做好隐蔽工程的检查验收。

3.4选用物理力学性能可满足防水要求、稳定性及耐久性好的防水材料。

3.5渗漏水治理施工应遵循“排堵结合、刚柔相济、因地制宜、综合治理”的原则。

3.6对于施工缝及混凝土裂缝渗漏水治理应“以堵为主”。施工时沿施工缝切槽并清洗槽内杂物，然后埋设ф6～ф8注浆管，混凝土裂缝可直接埋设注浆管，用防水砂浆等材料对注浆管周围进行封堵后注入水溶性聚氨酯或超细水泥浆，以充填细小裂缝。环向缝注浆宜按自下而上的顺序进行。注浆结束后拔出注浆管并用砂浆封堵抹平。如针注后仍有渗漏或存在渗漏隐患之处可通过凿槽引排对渗漏水进行适当排放，以减小结构防水压力。

3.7对于变形缝处渗漏水应按照“以排为主、排堵结合、刚柔相济、综合治理”的原则进行治理。对变形缝进行适当封堵后，变形缝主要采取引流排放的措施，即沿变形缝凿槽埋管进行引排。首先，沿变形缝台阶形切槽并连通至两侧排水沟或泄水孔，剔除槽底已坏止水带等杂物并清洗干净，将遇水膨胀止水条嵌于窄槽底部，外面用环氧砂浆等柔性防水材料封堵，然后在槽内嵌入透水塑料盲沟，用ＰＶＣ半管封盖，盲管同槽壁间空隙用防水腻子密封，最后再用防水砂浆等材料封堵并抹平沟槽

3.8对于大面积渗漏水，首先应对衬砌背后填充注浆，注浆顺序宜从低向高依次进行，并严格控制注浆压力，确保结构稳定。再在渗漏处混凝土表面梅花型布设注浆孔针注超细水泥浆或环氧树脂等化学浆液，充填混凝土内部空隙及细小裂缝。还可采用水泥基结晶渗透型防水材料涂抹

3.9对于基底渗漏水及翻浆冒泥最直接有效的方法是排除基底地下水。即加深洞内排水沟，铺设横向盲沟、盲管，将水引入排水沟中，对排水后存在的空隙，以注浆方式进行回填加固。一般采用强度高、耐久性好的浆液（如ＴＧＲＭ浆、ＨＳＣ浆等）。基底注浆加固一般采用梅花型布孔，深度一般深入初支底部，采用跳孔间隔注浆，以压力控制为主，并在实施过程中严密监测基底结构位移变化情况。

（四）结束语

隧道二衬混凝土的质量好坏关系到整个隧道工程质量，是整个隧道工程价值的最终的表现。

我认为减少二衬混凝土病害的产生关键在于施工过程中的严格控制，只有严格工艺控制，规范施工操作，把好技术关、材料关、操作关、才能防患于未然；既能实现“内实外美”的工程目标又能真正做到节约成本、优质高效。

本文列出我从事隧道建设工作中所遇到的和学习到的有关隧道二衬混凝土施工的一些常见的问题和防治措施，其目的是说出自己的拙见，请各位经验丰富的前辈们指正，以更好的提高自己；同时把我个人的经验提供给大家分享，让暂时还未接触到这方面知识的同事对其有个了解；让即将从事这方面工作的同事多一个借鉴。希望我的文章能对大家有所帮助，提高工程的一次合格率，少留隐患；提高工程质量，减少可避免的工程病害的发生；提高企业效益，节约国家资金，让我们国家有限的资源发挥更大的效益，为我国的基础建设尽自己的一份绵薄之力。

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