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9 个结果
  • 简介:为满足某型号运载火箭动力系统试验液氧加注温度要求,需对加注过程进行热力性能分析。通过对常规氧加注过程因漏热和流阻损失引起的温升、液氧泵效率损失引起的温升进行理论计算,得出常规氧加注过程液氧温度变化规律。此外,通过对过冷氧温度掺混特性进行理论计算和数值仿真,得出过冷氧加注的热力性能。上述分析结果与实测数据进行了比对,结果表明,理论分析结果与实测结果吻合性好,液氧加注过程热力特性分析方法正确可行.

  • 标签: 液氧加注系统 温度调节 数值模拟
  • 简介:以燃烧室四热量平衡方程为热力模化分析和壁温计算模型,得到了较实用的模拟准则。用几种模拟压力下的计算壁温对设计点壁温的偏差考察了准则的可靠性。热力模拟准则与压力1.0次方或1.15次方燃烧效率准则相近,与1.75次方效率准则差别较大。热力准则在0.3倍设计压力以上的压力范围具有较高的模拟准确率。压力低于1MPa时,模拟壁温应作增加5%以上修正。

  • 标签: 燃烧室 热力模化 相似准则 分析 四热量平衡方程
  • 简介:本文分析了在实验室条件下,热防护系统单元热力耦合试验技术所面临的技术难点,通过相关资料参考及工程实践经验总结,针对各技术难点,提出了对应解决方案,为后续试验技术的发展提供借鉴和参考。

  • 标签: TPS静热联合试验 温度响应 承载能力
  • 简介:针对热结构螺栓连接常用的实体螺栓建模、MPC约束和梁单元模拟等两种建模方法,以搭接结构为研究对象,建立了考虑接触传力、传热的瞬态热力耦合分析有限元模型,对比分析了在温度边界和热流边界设置下温度和应力计算结果的差异性,评估了不同螺栓连接建模方法在热结构响应计算方面的适用性。

  • 标签: 螺栓连接 建模方法 热力耦合 接触
  • 简介:针对分层燃烧循环RBCC发动机,建立了热力学理论模型,引入压缩效率、加热比和增压比,对RBCC发动机的热力循环过程进行分析,推导了发动机热效率计算公式,探讨了热效率随不同参数的变化及其与各参数之间的关系。分析表明,压缩效率、加热比及喷管压比越高,热效率越大;存在最优增压比,可使热效率达到最高值。

  • 标签: 分层燃烧 RBCC发动机 热力循环 热力学分析
  • 简介:基于RBCC发动机工作原理,开展了特定燃烧组织模式下,RBCC发动机火箭-冲压模态的理想热力循环优化分析。根据火箭-冲压模态发动机工作特点,建立了工质热力循环过程模型,计算获得了最佳压缩点温度及其对应的最佳压缩比、最大循环功、热效率等参数。同时,给出了燃烧室最高温度、空燃比对最佳压缩比、最大循环功和热效率的影响规律,以及RBCC发动机热力循环的优化方向。研究结果表明,通过提高一级燃烧室最高温度、降低引射比、调整进气道压缩比至最佳压缩比等措施均可有效提高RBCC发动机最大循环功及循环效率。

  • 标签: RBCC 火箭-冲压模态 理想热力循环 优化分析
  • 简介:对绿色推进剂N2O,H2,CH3OH,C2H50H,CH4,C2H6,C2H4,C2H2,C3H8及C。H。的物性进行了全面比较,并采用吉布斯最小自由能法对9种氧化亚氮双组元推进剂组合的热力性能展开全面计算及分析。N2O/H2组合由于其最低的燃气平均摩尔质量而具有最高的比冲;N2O/C2H2组合由于C2H2很高的标准生成焓其燃烧温度可高达3823K;碳氢燃料在余氧系数d〈0.4富燃工况下燃气中含有固碳颗粒,且摩尔含量随着“的降低而急剧升高,喷管出口处可高达35%~40%;N2O/C3H8和N2O/C3H6组合拥有很好的空间应用物性和较高的热力性能,在压比Pc:Pe=70atm:1atm工况下平衡流比冲分别为2639m/s和2656m/s,具有很好的应用前景。

  • 标签: 绿色推进剂 氧化亚氮 双组元发动机 性能分析
  • 简介:针对中低比转速离心泵,提出了能够统一各种圆弧叶片造型方法的比例因子法,推导了叶型参数的计算公式,分析了比例因子对叶片安放角、叶片长度等的影响,并采用数值模拟方法对不同比例因子下的泵内流场进行了性能预测。结果表明,不同比例因子下的叶型参数、流动参数及性能参数变化范围很大。比例因子较小时,节流损失较大,泵扬程较低;比例因子较大时,脱流损失较大,泵效率较低,存在较优的比例因子区间[0.15,0.35],使叶片安放角平滑变化,泵的综合性能较优,对应的曲率半径比为1.4~1.9。采用Pfleiderer方法及本文的角度平均法获得的叶片安放角变化较为平稳,可用于离心泵的初步设计。

  • 标签: 离心泵 圆弧叶片造型 比例因子法 叶型参数 性能预测
  • 简介:给出了一种基于裂纹扩展速率确定加筋板多裂纹应力强度因子的试验验证方法。该方法是根据恒幅载荷下的裂纹扩展速率。并且该方法所得到的结果证实了类比法确定加筋板多裂纹应力强度因子的可用性。

  • 标签: 加筋板 应力强度因子 裂纹扩展速率 疲劳损伤 试验分析