简介：某往复式压缩机活塞杆在研磨处理过程中因尺寸超差导致失效。采用断口宏观检查、化学成分分析、金相检验、硬度检测等方法对活塞杆的失效原因进行分析。结果表明：活塞杆失效主要是由于预备热处理工艺不当形成的上贝氏体回火组织和氮化处理过程中形成的严重脉状组织造成的;根据分析结果对工艺顺序、淬火温度、淬火保温时间和氮化工艺进行调整,并对工艺改进后得到的产品进行检测,检测结果显示产品性能指标符合设计要求,工艺改进后可有效避免活塞杆失效的发生。

简介：基于岩石能量交换原理和3种不同卸荷路径下（恒轴压卸围压、加轴压卸围压、轴压围压同时卸载）卸围压（初始围压为10MPa、20MPa、30MPa）试验,研究卸荷条件下岩石轴向吸收应变能、环向扩容消耗应变能、弹性应变能以及耗散能的演化特征与演化速率。研究结果表明,3个方案中,岩石轴向吸收的应变能主要转化为环向扩容消耗应变能,扩容程度为：方案3〉方案1〉方案2,而转化为耗散能较少,只有在临近破坏时耗散能才明显增加。初始围压对轴向应变能、环向扩容消耗应变能及弹性应变能的影响程度明显大于卸载路径,且都随着初始围压的增大呈近似线性增加。卸载路径和初始围压对耗散能有显著的影响。三个方案中应变能的演化速率均随着初始围压的增大而增加,初始围压对应变能演化速率的影响与卸载路径有关。

简介：车辆制动器经维修反复拆装后发现拉杆部件的螺杆发生断裂。通过断口宏微观观察、金相和显微硬度检测等方法,并根据金相检查结果进行热模拟试验,确定了45钢制动器拉杆螺杆的断裂性质,分析了制动器拉杆螺杆断裂失效的原因。研究结果表明：制动器拉杆螺杆的断裂性质为过载断裂,未进行调质处理导致材料强度低、韧性差,加上在服役过程中可能受到异常的弯曲和冲击载荷复合作用,导致螺母与螺杆的交接处发生断裂。建议严格按照螺杆的热处理工艺规程,提升螺杆的强度和韧性。

简介：通过光学显微和电子显微检测技术相结合,对减速器管进行观察与分析。分析结果证实减速器管发生早期疲劳断裂的原因是：减速器管在固化之前,紧固套边缘部分区域碳布发生弯曲变形,碳布层之间发生分层,部分碳纤维发生断裂,导致固化后该区域层间结合强度不高,导致该区域减速器管的刚度、强度、抗疲劳性能均大幅度下降,试验过程中在疲劳载荷的作用下分层缺陷区域发生扩展,减速器管发生断裂。

简介：某型液压挖掘机的销轴在作业过程中发生断裂。采用宏观观察、金相组织分析、硬度检测、化学成分分析、力学性能检验手段对销轴的断裂原因进行了综合分析。结果表明：失效销轴属于典型脆性断裂,工作时间较短,属于早期失效;活塞杆和连杆对销轴挤压,在销轴表面形成应力集中以及表面淬火不合格是导致销轴脆断的主要原因;另外,调质处理不符合要求,销轴强度低也是销轴早期断裂的重要原因。该分析结果为失效销轴的改进提供了有力的依据。

简介：新能源汽车是未来汽车发展的方向．作为汽车空调压缩机的重要零部件——轴承座的合理设计和经济制造，对确保压缩机性能和降低成本具有十分重要的意义。在汽车空调压缩机里，轴承座与高速运转的转轴和涡旋盘相互配合．在复杂应力状态和高应力值之下．高速而长时间地工作，对其有很高的性能要求。传统的重力铸造生产效率较低，易产生气孔、缩松等内部缺陷．随着新能源汽车销量日益增加．显然已经不能满足生产要求。本文采取以锻代铸的方法．用DEFORM-3D对新能源汽车空调压缩机轴承座成形进行数值模拟，分析成形过程中金属流动规律，提出了预锻制坯．然后背压力闭塞式模锻终成形的锻造工艺，不仅可以改善轴承座的机械性能，提高材料利用率．还能大大提高生产效率。

简介：离合器踏板助力扭簧在行驶2万公里左右时发生多起断裂事故,且断裂位置和形式基本相同,为找出断裂原因,对断裂扭簧进行断口分析、化学成分分析和显微组织分析,并对制造扭簧同批次的钢丝进行力学性能分析和表面缺陷检查,对扭簧的受力进行有限元模拟分析计算.结果表明扭簧的断裂属单向弯曲大应力疲劳断裂,且裂纹起源于扭簧外表面缺陷处.断裂扭簧在成分、显微组织和表面缺陷等方面均满足标准要求;同批次琴钢丝力学性能满足标准要求.综合分析表明,断裂的主要原因是设计上存在不足,次要原因是扭簧表面存在缺陷.在综合考虑总成匹配和扭力值等因素后,优化了弹簧设计,经台架试验验证和市场检验,取得了满意的结果.

简介：导弹发射装置充气阀在沿海环境下服役后发生爆裂，导致充气阀和气瓶瓶体分离。采用断口宏观及显微观察、金相组织分析、能谱分析等方法对失效原因进行了综合分析。结果表明：充气阀选材不合理，对应力腐蚀较敏感；充气阀存放于沿海地区，具有潮湿的盐雾气氛，在内部高压和装配预紧力的作用下，于螺纹退刀槽根部产生拉应力，导致故障件存储了一段时间后发生应力腐蚀开裂。本研究对后续产品的试验和生产提出了一些有效的建议，同时采取有效措施，使用15-5PH替换原充气阀材料。该故障原因分析及纠正措施为今后导弹发射装置充气阀材料选用及工程应用提供了依据和经验。

简介：采用体视显微镜、扫描电子显微镜、能谱分析仪、光学显微镜,对断裂的电连接器接触体进行表面和断口的宏微观形貌观察,断口表面化学成分及显微组织分析。结果表明：电连接器接触体在含Cl-介质中发生应力腐蚀开裂,最终在工作振动应力作用下发生疲劳断裂;裂纹萌生阶段主要特征为腐蚀坑和沿晶,扩展阶段的主要特征为裂纹穿晶、分叉和疲劳条带。酸洗后腐蚀性Cl-的残留与接触体表面镀层开裂导致接触体断裂。

简介：6106型柴油机在载重车上运行4万公里和8万公里后发生排气阀”掉头”和”掉块”事故，本文对失效排气阀的金相组织和断口进行了观察分析．分析结果表明，金相组织正常，可以排除冶金质量和热处理的问题，发生在颈部的”掉头”事故．是由于机加工精度不高，表面存在”沟槽”引起。发生在盘部的“掉块”事故，是由于21-4N钢高温强度不足引起的。

简介：某升降机齿条在搬运过程中摔断,齿条材料为60钢。对齿条断口,材质的金相组织、化学成分和力学性能进行分析,确定齿条断裂失效的原因。结果表明：齿条的断裂性质为冲击载荷所致的脆性断裂;由于正火加热和冷却方式不当,造成齿条的晶粒粗大且铁素体呈网状分布;齿条化学成分中Si、Mn元素含量超出标准要求范围,S、P元素处于标准规定值上限;材料中存在较多的非金属夹杂物,以上几个因素共同作用,导致齿条发生断裂。

简介：扭簧装配后36h内发生断裂，对扭簧断裂的宏观与微观形貌特征进行了观察与分析，并对断裂扭簧的氢含量、金相组织以及化学成分进行了分析，对扭簧进行了对比模拟试验。结果表明，扭簧断裂性质为氢致脆性断裂，扭簧中较高的氢含量是造成使用中发生断裂的主要原因。

简介：针对穿甲弹在生产定型试验中出现的底火体断裂现象,通过底火体设计计算、生产过程控制、故障底火体检测3个方面的排查,并采用减薄底火体退刀槽部位尺寸从而模拟底火体受损、强度降低的方法,验证了故障现象,查清了故障原因。结果表明：底火在安装过程中受到较大扭力和轴向拉力的作用,底火体薄弱位置螺纹根部产生微裂纹机械损伤,强度大幅下降,从而弹药在发射过程底火体产生断裂。因此,提出改进底火体强度设计和保证正确安装使用措施,后续生产产品再未发生同类故障。

简介：机务检查发现飞机左侧进气道横向拉杆的拉紧螺栓发生断裂。对失效拉紧螺栓的宏微观特征和金相组织进行检查,并对其硬度和化学成分进行检测。结果表明:拉紧螺栓断裂性质为疲劳断裂,断裂原因与异常装配预紧力叠加进气道载荷有关。同时针对性提出调整工序顺序、增加专用工装、完善工艺规程等改进措施。通过监控20架飞机的装配过程,并收集部队1年多的飞行反馈信息,未发生同类故障。

简介：本文介绍了环境断裂近年来的研究进展。第一部分是功能材料的环境断裂。研究发现，铁电陶瓷如PZT和BaTiO3在有水或无水环境中，应力能使压痕裂纹发生滞后扩展（即存在应力腐蚀）。恒电场能引起铁电陶瓷的畴变，不协调畴变会产生内应力，电场和应力场对环境断裂存在耦合作用，因此，恒电场下环境断裂的本质是内应力引起的环境断裂；对磁致伸缩材料如（ThDy）Fe2，应力和磁场均能引起畴变，卸载压痕裂纹在湿空气中的滞后扩展以及恒磁场引起的滞后畴变及滞后开裂均能发生。第二部分是关于氢压裂纹（白点）的再认识。氢压裂纹形核前是一个内壁光滑的空腔，微裂纹从空腔壁产生，而后连接形成白点。白点断口和含白点试样的断口概念不同，对车轮钢。前者为准解理的穿晶断裂。和氢致滞后开裂断口相同，但后者则依赖断裂方式和试样厚度。钢中白点除了产生二次裂纹外，对各种断口形貌均没有影响。车轮钢的滞后断裂由原子氢引起，与白点无关。

简介：发动机连杆螺栓发生断裂失效，通过断口宏微观观察、金相组织检查、硬度及拉伸性能测试、螺纹尺寸测量和化学成分分析，对连杆螺栓断裂原因进行了分析。结果表明：螺栓的断裂性质为疲劳断裂；螺栓的金相组织及化学成分未见异常，硬度及拉伸性能符合要求，螺纹尺寸不符合标准要求。综合分析认为：螺栓发生松动是螺栓断裂的根本原因；螺栓松动与装配时预紧力过小和螺纹直径偏小有关。针对断裂原因，提出了预防措施。

简介：某特种车辆输入齿轮材料为38CrSi钢，行驶过程中在减重孔处发生断裂。在对输入齿轮进行痕迹分析、断口宏微观观察、组织和性能检查等试验的基础上，对齿轮减重孔的断裂性质及断裂原因进行了分析。试验结果表明：齿轮减重孔断裂起源于孔侧面，断口以韧窝形貌为主，断裂性质为过载断裂。分析表明：未进行调质处理导致材料的硬度与强度不足是齿轮减重孔处发生断裂故障的主要原因。

简介：广州本田汽车有限公司增城工厂采用的串联压力机冲压线，其中包括一台1600t压力机和三台1000t压力机．这四台压力机均采用干式离合器结构．整线CT值为6．8s。2006年初期投产，在断续模式下工作的四台压力机离合制动器屡次发生过热与压力机上死点飘移等故障，导致压力机运转率降低。为提高运转率，满足生产要求，对其进行了特性要因分析，主要从设计容量、制造工艺、散热性能以及调整干涉量等方面着手逐一调查与改造．取得了较好的效果。

简介：卡箍铆接于舱体内部，用于捆扎、固定电缆束。尾段舱体卡箍在卡装电缆束时发生断裂，中段舱体卡箍在卡装电缆束后约5．5h发生断裂。通过外观检查、化学成分分析、金相组织检查、硬度测定、断口微观观察、含H量测试等，对卡箍断裂的原因和性质进行了分析。结果表明：尾段舱体卡箍由于存在裂纹缺陷，因承载能力不足导致了断裂，卡箍热成形中工艺控制不到位，裂纹在应变较大区域萌生；中段舱体卡箍断裂性质为氢致延迟断裂，H含量偏高，同时较高的强度对断裂的发生起到了促进作用。

简介：高炉大钟拉杆在工作过程中突然发生断裂，为了查明断裂原因，对拉杆头部的断口进行了宏微观分析和拉杆头部的材质解剖分析。分析结果表明，拉杆断裂的裂纹源位于表面R5过渡圆弧处，裂纹由表面向内疲劳扩展至断裂。表面裂纹萌生原因是拉杆在腐蚀性高炉煤气粉尘和轴向拉伸等工作应力的综合作用下，形成的应力腐蚀裂纹。建议加大R5过渡圆弧的尺寸，拉杆材质最好选用抗氧化性和耐腐蚀性较好的低碳低合金钢。