简介：拉延筋和拉延槛在拉延件中应用广泛，在拉延件辅助面上设置拉延筋或拉延槛，不仅能够增加进料阻力，使拉延件表面产生一定张力，提高拉延件的刚度，从而使零件减少由于弹复而产生的凹陷、扭曲、波纹等缺陷。而且能够调节材料的流入情况，使板料均匀地进入模腔，防止零件在拉延过程中出现“多则皱，少则裂”的现象。

简介：参照世界知名旋压机床制造厂家的先进技术和结构，根据客户要求自行设计制造高精度的3GFF-CNC系列数控强力旋压机和GSF-PCNC系列数控录返普通旋压机。各部分的设计针对可能存在质量风险，采取了相应的预防性措施。目前已设计、制造出不同规格的旋压机十余台。

简介：1959年．川崎制作所创建于东京都佐野市，最初以焊接加工为主。到了1964年，川崎制作所的业务开始拓展到了生产电视机相关零部件的冲压钣金方面。而在这个时期，日本的制造业也进入了高速成长期，川崎制作所的电视机相关零部件也进入了量产阶段．公司的名称此时变更为株式会社川崎制作所，于1976年在佐野市建成了现在的工厂。

简介：问对于需要球化退火的精冲材料的“球化率”，是否越高越好？专家答疑：一般来说，碳含量超过0．15％的钢种推荐进行球化退火．以便具有更好的精冲性能，对于高碳钢来说，球化率越高越有利于精冲．但是并非所有钢种都要求做到100％的球化率才能进行精冲，主要看精冲零件成形的复杂程度。为了兼具生产成本和产品质量，精冲难度等级较低的零件可适用球化率较低的钢材，而精冲难度等级很高的产品必须使用较高球化率的钢材，有些产品还要求钢材更软。

简介：液压机是一种应用广泛的机械加工设备．因工作原理和液压系统的特点。滑块有自动下滑现象，而传统安全保护装置的使用仍存在局限性。新型液压机滑块防下滑装置采用挂钩形式．通过转动挂钩实现滑块的锁紧和松开，同时光电开关接收信号完成电气联锁。该装置无需地面支撑空间，能够有效解决安全栓安装空间受限的问题。

简介：为有效地降低能耗和减小环境污染，材料和结构轻量化已成为现代结构设计的主流趋势，以铝合金为代表的轻质高强材料在汽车和航空航天等先进制造领域得到广泛应用。与传统钢材相比，铝合金的窒温成形性较差，卸载后回弹大．易出现扭曲变形及成形后润滑的清理等问题．因而采用传统冲压工艺很难成形复杂形状的零件。

简介：瑞典SSAB钢铁集团是北欧地区最大的钢铁制造商，也是高强度钢的世界领导者之一。专注于生产低碳钢和淬火钢，其中低碳钢由SSABTunnplaet工厂生产，淬火钢由SSABOxeloesuncl工厂生产。雇员人数为8800人，粗钢产量为400万吨，年销售额约为280亿瑞典克朗。

简介：随着国内锻造业竞争的日益白热化．随着钢材价格的几度上扬．锻造业利润已由2001年的10％～15％下降到目前的5％～8％。可以讲．锻造业已进入微利时代。此时．摆在我们面前的重要问题是如何把生产成本降下来．而模具成本在生产中占的比例较高．如何才能降低这一块的成本则显得尤为重要。模具型腔焊接技术的应用可大幅度提高模具寿命．缩短制模周期．减少模具库存．降低模具成本．并可将已不能落面翻新的模具修复再生。

简介：随着汽车工业的不断发展和冲压工艺的日益进步，对于材料利用率的提升也越来越重视。材料利用率的提升，可以降低生产成本，减少能源消耗，提升产品的市场竞争力。部分制件由于形状的原因，需要采用梯形料进行生产。

简介：采用多点式柔性模具成形飞机蒙皮件的工作起步于美国麻省理工学院（MIT）。20世纪70年代末．Hardt等人研制了基于可重构模具柔性制造（ReconfigurableToolingforFlexibleFabrication，RTFF）方法的试验室原型机。1999年美国GrummanAerospace公司与MIT、美国CyriIBath公司及美国海军研究署合作．研制了RTFF蒙皮拉形装置的全尺寸样机。该装置的核心部分是由2688个基本体（排列方式：

简介：多点对压成形是一种先进的板料数字化成形技术．其基本原理是由上、下两套规则排列的冲头点阵代替传统的；中压模具．实现板料三维曲面的快速成形。冲头点阵中每一个冲头的高度都由计算机自动调整．所有冲头调整到需要高度后形成成形面．用于板料冲压成形。用一套装置可以成形不同几何形状、不同厚度．不同材质的钣金零件．从而实现柔性成形：成形过程由CAD数据信息驱动．只要设计出所需要的几何形状，就能够调整；中头点阵型面进行成形．

简介：随着计算机软、硬件技术的迅速发展，金属弹塑性理论的日趋成熟，利用计算机模拟旋压成形过程得以实现。应用有限元分析方法，可以方便地确定旋压成形过程各个阶段所需的变形力、工件内部应力应变分布和金属的流动情况，为旋压成形理论研究及旋压前工艺参数的选择及确定提供了极好的手段，开辟了金属旋压成形工艺及模具CAD／CAM／CAE／CAPP集成发展的新领域。

简介：通过级进模工艺技术的应用，使冲压件由卷料到零件一个冲次完成所有加工工序，较传统冲压工艺相比能减少板料开卷、剪切工序，节约冲压成本，相比之前减少75％左右的人员投入，提高生产效率300％左右。

简介：对于一部汽车而言．其冲压零件的数量占总零件数量的75％以上。冲压装备在汽车工业中的地位非常重要．因此发展汽车工业和冲压装备技术对我国经济的发展将起到重要推动作用，同时也有助于提高人民生活水平。随着高速自动化冲压线的推广，汽车冲压生产效率得到了很大的提升。整车厂对高速冲压线的需求也越来越迫切，在汽车快速发展的这几年，我国新上了很多条高速冲压线．同时带动了冲压整线模拟技术的发展。

简介：冲压加工是金属塑性加工的基本方法．是靠冲压设备和模具实现对板料毛坯的塑性加工过程。冲压加工方式是一种高生产率、低耗材的加工方法。产品具有较高的尺寸精度．互换性好，且操作简单易于实现机械化和自动化，因此在机械加工各个领域已经得到了广泛的应用。

简介：以柴油机连杆盖锻模为例，应用CimatronE8，5软件。采用数控机床的高速切削技术和电火花特种加工优化工艺，实现了复杂模面的快速成形，并且获得了传统加工不能完成的高精度曲面。

简介：在冲压工艺设计中使用电子图板CAXA软件计算旋转体拉延件毛坯尺寸、弯曲件展开长度和冲裁压力中心的方法，较之教材中介绍的常用计算方法更为快捷、准确。

简介：汽车模具企业目前最大的生存挑战就是设计制造周期要求日趋缩短，模具质量要求却在提高。特别是压合模具，用户一般都会要求先于其他模具交付。但在压合设计中．结构设计人员的造型工作量大，实体设计修改耗时、机构件琐碎，还要进行干涉检查、调速．设计的工作量大、周期长。

简介：《中国制造2025》中提出我国2016—2025年制造技术和装备制造业的发展方向是“数字化、信息化、网络化、智能化”。不难看出，智能化是未来10年发展的终极目标和顶层设计，精锻技术是先进制造技术的重要组成部分，无疑智能化精锻技术也是智能化制造技术的重要组成部分。

简介：商用车半轴锻造时普遍采用感应加热与红外测温仪测温方式,按节拍加热,加热到时I口J间(节拍)后测量温度。目前这种方式加热到设定时间后,有时会出现两种问题:有的温度过高,超过工艺要求的上限温度,使得半轴报废;有的加热温度过低,达不到工艺要求的下限温度,不能锻造,需分捡出来,造成了材料与人力的极大浪费。如何在加热过程中实时检测温度,实现温度可控,且半轴加热到工艺要求温度范围时,自动出料,避免半轴过烧,减少因人为因素导致的残品废品,是提升半轴产品质量亟需解决的问题。