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  • 简介:我公司是由年产5000t合成氨发展到现在年产30万t合成氨、52万t尿素、5万t甲醇的大型化肥企业。生产能力虽然大幅度的提高,但还是固定床间歇工艺,工艺落后,单套生产能力低,物耗、能耗和产品成本高,在一定程度上制约企业的经济效益和社会效益。特别是我国加入WTO后,关贸市场的开放,国内化肥市场的竞争日益加剧,企业要发展要生存,必须开拓创新,进行技术改造。为了进一步降低戒本,提高经济效益,公司决定对二分厂进行改造,采用杭州林达公司的等高压甲技术,三大内件由林达提供、自己安装、取代铜洗的l套甲新工艺,一次开车成功,现己运行正常,经济效益显著提高,该技术对中、小化肥企业的发展和生存有着现实重要意义值得推广应用。

  • 标签: 双甲工艺 合成氨 铜洗 甲烷 甲醇
  • 简介:0前言山髓丰喜肥业(集团)股份有限公司临猗分公司合成氨一分厂于2001年11月份建成投产,原设计能力为120kt/a。为了提高产能,增加企业效益,临猗分公司对该套装置进行了多次改造,现生产能力已达到193kt/a,其中副产甲醇40kt/a。

  • 标签: 双甲工艺 应用 生产能力 设计能力 企业效益 合成氨
  • 简介:0引言无论甲醇合成还是氨合成,低压工艺与高压工艺相比,压缩机功耗大大降低,因此单位产品的综合能耗较低,由此甲醇和氨的合成都有低压化趋势。目前中、小型合成氨装置中氨合成的设计压力大都是31.4MPa,运行压力也在25.0~31.4MPa;在单醇装置中甲醇合成都已经采用了5.0~9.0MPa的合成压力,但合成氨联醇的压力基本还是10.O~16.0MPa。

  • 标签: 甲醇合成 高压工艺 氨合成 低压化 合成氨装置 联产
  • 简介:联盟第一套“18·30”的成功运行后,根据有统计的消耗数据,吨氨电耗1088kWh,原料煤(入炉实物)耗1111kg。目前醇氨总产量达800t/d。

  • 标签: 工艺 联产 低压 原料煤
  • 简介:通过对我厂试用“栲胶+888”催化剂法进行半水煤气脱硫的情况进行总结,提出该方法应用的优缺点。

  • 标签: 栲胶 888 双催化剂 半水煤气脱硫
  • 简介:1国内甲醇、合成氨技术状况目前,国内甲醇装置系统压力一般在4.0~31.4MPa之间,单醇系统压力以4.0~8.0MPa居多,中压联醇压力大致在10.0~16.0MPa,而高压联醇压力则在25.0~31.4MPa之间。我国氨合成系统压力大体可以分为15.0MPa和31.4MPa两个压力等级。15.0MPa压力的氨合成在我国大型氮肥厂使用,31.4MPa压力的氨合成在我国中、小氮肥厂使用。中、小氮肥企业为了降低醇、氨生产综合电耗,醇氨系统压力有向低压化发展的趋势。

  • 标签: 合成氨技术 甲醇装置 低压化 工艺方案 氨合成系统 压力等级
  • 简介:近日,中技术股份公司相继签约浙江新安迈图有机硅有限公司10万吨/年有机硅一体化项目、江苏兄弟化学公司6万吨/年有机硅项目。

  • 标签: 有机硅 一体化 中标 股份公司 化学公司
  • 简介:随着甲醇下游产品的开发和甲基叔丁基醚(MTBE)、农药、醋酸、聚甲醛等新装置的建设,以及甲醇燃料的推广和应用,甲醇的需求市场进一步扩张。特别是2009年5月《车用燃料甲醇》(2009.11.1实施)及《车用甲醇汽油(M85)》(2009-12-1实施)两个国家标准的正式发布,标志着以甲醇为基础调配大比例M85甲醇汽油的时机己经成熟,有利于煤制甲醇作为车用燃料的大范围推广,对我国煤制甲醇行业的发展壮大起到积极的推动作用。

  • 标签: 甲醇装置 工艺应用 合成氨 联产 改造 低压
  • 简介:2004年8月18日。吉林吉化工新材料有限公司年产3000吨气相二氧化硅项目第一期工程顺利点火成功。目前。该生产线已经进入批量试产阶段,预计年内可向市场投放不同牌号的气相二氧化硅产品250吨。

  • 标签: 公司 吉林 市场投放 化工新材料 气相二氧化硅 预计