化工工艺流程安全设计与优化

化工工艺流程安全设计与优化

李安东

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摘要：近年来，随着社会经济的快速发展，化工工艺得到进一步的提高。然而，化工生产过程中的安全事故时有发生，给人民生命财产安全和生态环境带来了影响。化工工艺流程复杂性高、危险性大，如果缺乏安全设计和动态优化，易导致事故的发生。因此，开展化工工艺流程的安全性研究与持续优化工作极为重要。

关键词：化工工艺流程；安全设计；优化

引言

在化工工艺的设计过程中，安全设计是最主要的设计阶段，所以需要对危险因素进行考虑，并采用一定的解决措施，保证整个化学工业生产更加安全、稳定。在进行化工工艺安全设计中，其可以让工业环境更完善，促进工业的可持续发展，并且通过管理和风险解决，能够降低工业事故中出现的一些潜在风险，保证整个生产过程更加的平稳。

1化工工艺流程安全设计原则

化工工艺流程的安全设计应遵循整体性、预防性、协调性、动态性等原则。(1)在设计之初就应从整体上考虑各单元操作之间的联系，识别工艺流程中安全隐患，提高设计的系统性。此外，还要考虑与流程安全相关的各种因素，如操作条件、物料特性、设备性能、检测与控制系统、环境条件等，明确复杂工艺系统中安全问题的根源，实现安全设计的全面性。(2)安全设计应力求事前预防事故的发生，尽可能消除各种潜在的危险因素。这需要从源头上完善工艺路线的合理性，选择安全可靠的设备与材料，设置必要的监测预警系统等。对此需要深入分析过程危害，判断事故发生的缘由，以便从设计上减少或消除各种危险因素。(3)统筹考虑正常操作要求与安全要求之间的关系，使安全系统与工艺系统能够协调一致。在正常运行时，生产系统应具有较高效率；当出现问题或异常时，安全系统应当快速响应并起到防护作用。这需要合理配置与设置各种监测报警系统、快速断流与隔离设备等，使整个系统在复杂变化的条件下保持平稳可靠运行。(4)根据工艺过程可能出现的变化情况，采取相应的控制、预警及保护措施，实时评价和控制系统的危险状态，实现安全水平的动态优化。这需要建立工艺系统安全评价与动态优化的体系，利用先进的检测与控制手段，清晰捕捉过程变化信息，并进行科学的安全决策。

2化工工艺流程安全设计与优化

2.1建立健全法律法规，提升行业准入机制

现阶段化工行业中的企业数量较多，各企业的发展水平、规模等各有不同。一些化工企业的规模较小，发展经验较少，在化工工艺生产过程中较为关注自身效益，不注重安全管理，导致各个过程都存在安全风险，影响了自身发展的同时也给行业带来了负面影响。针对这一行业现状，国家必须从宏观层面强化安全监督与管控，督促各化工企业增大在化工工艺生产过程的安全管理投入，通过监督、管控来减少安全事故。首先，国家和政府部门必须正确认识其立法权、执法权，安排专人进入行业、企业中展开调研，分析化工工艺生产过程中的安全事故类型、原因、发生几率等，据此发现现有安全管理法律法规、企业规章制度等的调整，使各企业在安全管理过程中有法律、制度支持。其次，在构建了法律法规后，有关部门还需做好执法工作，强化执法监督。一旦发现化工企业在安全管理中的漏洞，执法部门需及时根据违法情况，锁定责任人，并依据法律法规给责任人以一定的惩罚。与此同时，执法部门在此过程中也要求化工企业要针对此问题，举一反三，分析深层次问题，调整现有的安全管理内容，并优化管理方式。最后，完善市场准入机制。化工工艺生产过程中，对工艺流程、机械设备、化工仪表、技术水平等都有严苛的标准，一旦这些达不到行业内的普遍性规定，则严禁企业从事化工产品的加工，规范行业发展。

2.2加强安全风险管理，实施惩罚机制

为有效应对化工工艺生产风险，在化工企业内部需推行全过程安全风险管理，落实奖惩机制。但是，在化工企业内开展安全管理的前提条件就是需在内部有强烈的安全意识，无论管理层、还是普通员工都需要正确看待安全管理，在企业内部开展一系列的安全宣传，引入安全事故案例等，真正让各岗位人员从思想上重视安全工作，并有所行动。各负责人必须在岗位上切实履行其职责，做好安全管理、监督等各项工作。综合目前化工企业的化工工艺生产过程，其安全管理都有清晰的责任主体，企业负责人为主要责任人，其需要综合企业的各方面情况，确定安全管理目标，并调配各种资源来保障安全管理工作的有效开展。化工工艺生产过程中的安全事故，大部分为人为因素所引起，为有效减少这方面因素导致的安全事故，管理层必须强化安全风险管理，建立完善的安全管理制度，以规范管理过程。在建立安全管理制度时，有关人员必须参考行业规范，并考虑企业自身情况，从更为细化的角度保障制度中各种内容的可用性。化工企业的各岗位人员都需要意识到许多安全风险都由人所引起，在进行安全管理时需构建奖惩机制，结合每一部门、岗位人员在安全风险管理中的表现，给予一定的惩罚与奖励，以通过奖惩来提高全体人员对安全管理工作的重视程度。企业在每周、每月、每季度、每年，都需要由专业部门来负责安全风险管理的考核与评估，采取定性和定量相结合的考核方式，以得到相对客观的考核结果；再由专人进一步统计考核结果，据此分析各部门、岗位人员在安全风险管理中的表现，对于做出卓越贡献的个人或者部门，应给予物质奖励、精神激励，对于在安全风险管理中有失责行为的部门或个人，则需要给予严厉惩罚。

2.3优化管理生产装置

化工工艺生产过程中常涉及多种装置与设备，这些装置及设备的性能、操作等都是影响生产安全的重要因素。为达到安全管理目标，有关人员应围绕生产装置及设备做好相应的优化管理工作。首先，规范操作步骤。有关岗位人员在操作时必须结合化工工艺生产的特点，明确生产装置的类型、具体参数、注意事项，做好岗前培训，保障这些人员能掌握操作方法、技巧。如操作过程中遇到需通电的催化反应，有关人员需保持供电的连续性、稳定性，检查线路及供电设备。其次，加强维修管理。一些生产装置、设备在使用以后可能出现故障或者其他问题，化工企业必须安排专人负责设备的检查、维护与保养，及时发现设备、装置积灰、零部件老化等问题，第一时间采取处理措施，避免故障等问题处理不及时所造成的设备、装置风险。在维修和检查装置、设备时有关人员需做好记录，后续有需要的情况下直接调取相应的记录。最后，配备报警装置。现阶段很多报警装置都采用了自动化技术，装置、设备投入使用后报警装置同步运行，可采集设备的状态及参数信息，一旦发现数据异常，可自动发送预警，提醒相关人员处理问题。

结语

化工工艺流程的安全性直接关系到人民生命财产安全和生态环境保护。当前，我国许多化工企业在工艺流程安全设计方面还存在着设备布局混乱、管道系统复杂、安全预警手段不足等问题，这增加了事故发生的风险。为实现化工过程的本质安全，必须遵循安全设计的相关原则，深入识别流程安全隐患，并从优化设备布局、简化管道配置、增强安全仪表等方面着手优化改进。

参考文献

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