论汽车零部件行业精益生产

论汽车零部件行业精益生产

丁孝振

北京机科国创轻量化科学研究院有限公司烟台分公司

 摘要：精益生产是一种识别有用和无用，及消除无用的生产方式，是衍生自丰田生产方式的一种管理哲学。它通过基于客户需求拉动和追求完美的持续改善来实现；与传统的生产方式相比，它注重以最少的原材料、最低的人工成本、最优的设备生产工艺、最少的时间和空间，按照客户订单需求和交付时间来生产或服务。

什么是精益生产

精益生产是一种生产运营的管理方式；是与产品需求联动的最快捷、最低廉的生产模式；是一种以客户订单需求为拉动，以消除不良浪费和不断优化改善为核心，使企业以最少的运营投入获取最大利润的一种新的生产管理模式。它的优点是强调客户对时间和价值的要求，以科学合理的生产制造体系组织为客户带来经济效益的生产经营活动。

精益生产的发展历程

精益生产是一种以消除浪费为核心的生产管理方式，它最早出现于二战后的日本汽车制造行业，随后逐渐被世界范围内的企业广泛应用。精益管理的发展历程可以追溯到20世纪50年代。 精益生产起源于日本的丰田汽车。在20世纪50年代，日本丰田汽车面临着生产效率低下、质量事故频出等问题。为了解决这些问题，丰田开始寻求一种更加高效的生产运营方法。

在60年代，丰田的工程师开始研究如何提高生产效率。通过大量的仔细观察实验和分析生产过程中的各种浪费现象，经过反复实践和改进，丰田成功地提出并实践了精益生产的基本原则和方法。70年代，精益生产在日本的制造业中应用越来越广。从汽车制造业扩展到电子、机械、家电等多个行业。这一时期的成功经验为后来的精益管理发展奠定了基础。

20世纪80年代初，国内企业开始引进了日本的精益生产理念和管理方法，试图改善国有企业的经营状况。1984年，第一家引进精益生产管理的国有企业成立，标志着精益生产管理在中国开始普及开来。在进入千禧年之后，随着中国制造业的迅速崛起和全球竞争环境的变化，精益生产管理在中国得到了更广泛的应用和推广。越来越多的中国企业将精益管理视为提高生产效率、降低运营成本、提升产品质量和增加产品竞争力的重要手段。

精益生产汽车零部件行业的应用

目前，精益生产管理已经在中国制造业的各个行业和领域得到越来越广泛的应用，包括汽车制造业、电子产品制造业、家具家电制造业、服务业和公共部门等。国内的一些企业也开始将精益管理的理念与其他管理方法相结合，形成适合自身的管理模式。

总体来说，精益生产在中国的发展历程中，经历了从最开始的引进和不停的试验阶段到推广和应用阶段的过程。虽然精益生产在推广的过程中遇到了一些挑战和困难，但是精益生产管理在中国还是取得了不错的成果，给企业带来了一定的经济效益，并对中国企业的发展产生了重要的影响。

精益生产包含很多方面，这是一个比较宽泛的话题，今天我结合汽车热成形冲压行业，以及基于自身的精益生产经验，就精益生产在汽车零部件行业的应用简单的做一个介绍和汇总。

1.提高产品质量。为什么要把产品质量它放在第一位而不是把产能放在首位呢？因为现在消费者越来越重视汽车的品质，特别是在各大主机厂面对顾客投诉越来越多的情况下,皮实耐用故障率低的汽车产品就是消费者选择的最重要的依据，以及可以为自己营造良好的口碑,形成良性循环。提升产品质量从来都不是一个人或者一个部门的事情，而且只依靠质量部门也是无法完成的；有一句老话“品质是靠生产而不是检查出来的”，提升全员品质意识是正确的操作，只不过需要一个长时间的潜移默化，所以，我认为比较靠谱的做法是成立一个跨部门的多功能团队，由具有丰富经验的各部门优秀员工组成，每天跟进产品的发生的问题，及时分析制定改善措施并尽可能快速的执行，这一方法特别针对新项目试产到量产之间，改善小组的实际工作方法就是对可能导致不良的一切因素做分析和判断，越详细越能解决问题，不积跬步无以至千里，从细节抓起，坚持用 PDCA思维跟进问题，无往而不利！

2.提升生产线平衡率和生产效率。把这两个因素放在一起因为两者之间是充分但不必要的关系，而且有时候是互相紧密相连的。这两种因素也是每一个传统 IE工程师的工作难点和核心点。我们都清楚的知道，提升生产线的效率最关键的地方就是消除掉瓶颈工位，让所有工位都保持和节拍差不多的水平工艺水平,快太多会产生等待浪费，慢太多跟不上整体节拍则无法完成工作，这就会涉及到各个工位之间的平衡。

3.优化产线布局。这也是传统 IE的工作核心和重点。优化产线布局一般包含以下三个方面。第一个要考虑的是工厂整体布局。首先要考虑不同区域之间要分开，以及各工位之间设备工作时是否会对其他工位产生影响；以汽车热成形冲压行业为例，热成形和激光切割是不可分割的两个工位，必须同时拥有才能从事生产高强钢零件；热冲压用到的压机在冲压时，由于压力比较大会产生比较大的震动，震动通过地面传播，会引起附近设备也跟着震动；而三维五轴激光切割机要求精度高，如果切割的时候设备发生震动，很可能在切割过程中引起切割零件位置变动，从而切割出的零件不合格，设备震动，也会使切割的孔或者边产生波浪纹，而生产出不良品，若是检查不仔细产品流到客户，会给公司的声誉造成不小的影响。所以热成形产线和激光切割设备规划布局时，距离一定要相隔50米以上，但是也不要距离太远。整体布局定下来以后，人员走动和物料运输的线路也要定下来，一般按照矩形放置和直线行走的规则来，尽量避免绕路,节省人员走动和物料运输时间。

   第二是具体操作人员和物料之间的距离怎么规划也是有讲究的。一个原则，让操作人员往切割夹具放热冲压零件和切割完之后取下切割零件要便捷不容易出错。半成品箱/切割夹具工作台/成品箱是热成形冲压工厂内三种物料放置承载体;很多时候，因为半成品箱和成品箱位置摆放不合理，或者厂房规划时不合理而让箱子不能正确摆放；员工上下零件时，会造成机器等人的情况；这样会产生等待浪费，降低了设备的产能；所以合理的摆放半成品和成品箱子，让员工直接面对操作基本无需转身，在提高效率的同时提升了空间利用率。

第三点就是要提升空间利用率. 不管是租用厂房还是自有产权，空间利用率都值得仔细考虑和认真规划。如何在有限的空间内摆放尽可能多的工装设备和物料，还要让它们和谐共存是一门学问，需要在工作中根据实际情况具体处理，在节省空间的同时兼顾员工操作便利，需要每个企业认真去规划。

4. 在企业中普遍存在的八大浪费：过量生产、等待时间、运输、库存、过程、动作、产品缺陷以及忽视员工创造力。消除浪费，降低员工疲劳程度。员工在工位操作过程中，有很多不合理的地方，需要我们逐一的去优化改善。例如物料距员工太远，需要走动，这样来回走动会浪费很多时间，这不合理需要优化改善。而且要对工位进行定位,员工只能在限定的范围内走动,避免要浪费体力和时间。很多类似问题需要我们在工作中不断发掘改进，减少浪费以及不合理操作导致的不必要的疲劳，员工一旦疲劳，精神和注意力就会不集中，这样在工作中很容易疏忽，品质和效率必然下降 。

结束语

写在最后，精益生产这个话题太大，非一篇文章能道尽，今天在这里只

是抛砖引玉结合个人经验简单介绍，希望这方面专家们看到后不吝赐教。精益生产的目的只有一个：降本增效，如何围绕这个核心开展工作值得我们研究和深思！