化工生产过程中的安全管理与风险控制

化工生产过程中的安全管理与风险控制

徐锋

新发纺织印染(绍兴)有限公司

摘要：在化工生产中，合理的工艺选择和设备设计可以降低事故发生的概率。采用科学的生产操作和操作规程，以及人员的安全培训，可以有效地预防事故的发生。在化工企业的经营中，两者需要密切配合，共同构建一个科学、规范、安全的生产体系，以保障企业的可持续发展。

关键词：化工生产；安全管理；风险控制

引言

化工安全生产是指化工企业建立合理的安全管理体系、科学的安全生产工艺和技术、完善的安全应急预案和措施，保障生产过程的安全和人身安全。二者之间是密不可分的，只有通过对生产技术的管理，才能更好地保障生产的安全，并确保化工企业员工的健康和身体安全。

1化工企业生产的特点以及主要风险类型

1.1化工企业生产特点

相较于其他行业，化工企业生产特点鲜明，具体包括如下4方面：（1）物料危险性高。化工生产过程中，从原材料的使用，到半成品、成品的产出，各类物料储量大、种类多，且涉及多种危险化学品，部分单元还可能构成重大危险源，这显然对生产过程中物料的储存、使用和运输提出了更高的要求。（2）生产工艺复杂。规模以上化工企业会涉及多个化工单元操作。例如：物理粉碎、化学反应、过滤蒸发、精馏提纯等，其中化学反应又涉及化合、聚合反应等多种类型，这对工艺条件要求苛刻，大部分需要在高温、高压下进行。工艺的复杂性在很大程度上导致了化工企业危险作业种类多，且频次高，比如受限空间作业、动火作业，盲板抽堵作业等，尤其检维修期间，极易发生安全生产事故。（3）生产设施设备复杂。化工企业作业区压力容器遍布，压力管道纵横交错，大量特种设备设施林立，安全附件更是数量庞大，例如安全阀、压力表、连锁开关等安全附件，都需要定期维护保养，检测检验，一旦安全附件损坏，设备设施就难以安全运行。（4）对从业人员的要求高。目前，化工行业已向自动化与规模化生产方向发展，传统手工方式正在逐渐被机械化替代，且在向着计算机控制操作发展，这对从业人员的教育水平和操作技能提出了更高的要求。

1.2化工企业生产过程主要风险类型

（1）火灾、爆炸风险。化工生产过程中使用的物料储存量大，且很多是易燃、易爆的危险化学品。相关企业若不能科学合理存储和使用，极易发生燃烧引发火灾，甚至造成爆炸。实践中，生产设备发生故障、易燃易爆的区域使用明火、动火作业不采取防火措施、电力系统老化等因素都可能引发的火灾爆炸事故。（2）化学物质泄漏风险。化工企业厂区内储存大量原材料、半成品和成品化学品，储存期间容易发生泄漏，引发爆炸，同时，泄漏物随着空气、水、土壤等介质进入人体内部，还会严重影响人体细胞正常代谢，致使其机体功能紊乱，对人民群众生命健康存在安全隐患。（3）中毒事故风险。化工企业生产过程中，使用的物料、产出的产品以及产生的副产品，通常都具有较高的危险性，例如苯胺等有机溶剂，氨、氯等刺激性气体，氰化物、一氧化碳等窒息性气体均可能造成人员中毒。在中毒事故中，气体引起事故的占比较大，主要是因为部分气体遇水后，会生成具有极强腐蚀性的碱或酸，提高“跑、冒、漏、滴”问题的发生概率，加之气体的扩散速度往往极快，且具有隐蔽性，通常在采取阻断措施前，就已经通过呼吸道进入现场人员的体内，造成中毒。

2化工企业安全生产中存在的主要问题

2.1安全管理制度存在缺陷

个别化工企业为有效提升经济效益，在开展生产作业时对于安全管理工作严重缺乏重视程度，并没有为此项管理工作的开展制定科学规范的管理制度。在此情况下，各项管理工作难以有效开展，很难将管理措施的作用进行全面落实，同时在企业领导错误理念下，工作人员对化工生产的认知也会发生错误，进而导致整个生产作业的开展未能严格依据操作流程，这在一定程度上提升了事故发生概率。

2.2安全保护设备及监管问题

部分有关人员未意识到安全保护设备的功能优势，在安全保护设备方面投入较少，未根据工作需求引进、配备、操作安全保护设备，或者企业中虽配备有安全保护设备，但设备相对老化。另外，化工企业内的安全监管工作不到位，未形成全过程、全方位监管，难以发现和处理生产中的安全隐患，诱发了安全事故，影响了正常的生产作业。例如：2017年4月2日，某公司的厂区内一起爆炸事故，事故发生后经全力处理，造成了3人受伤、5人死亡的严重后果，经过一系列调查，此次事故为设备问题及监管不当所导致；2016年10月，该公司将停产闲置的厂房违规租赁给不具备安全生产资质的另一公司，该公司直接使用了网络查询工艺与设备，私自改造装置生产医药中间体二羟基丙基茶碱，再加上没有配备安全保护设备，缺乏严格的生产监管，有关人员在密闭的烘房内粉碎未完全干燥的二羟基丙基茶碱时，存在违规操作，引发了电火花，造成了爆炸事故。

2.3人员素质不高与责任意识淡薄问题

在化工行业中,人员素质和责任意识是确保安全生产的关键因素之一。遗憾的是,人员素质不高与责任意识淡薄的问题在一些化工企业中依然存在,这不仅影响了事故预防和应急管理的有效性,也增加了生产过程中的潜在风险。首先,许多化工企业对于员工的选拔和培训不够重视,导致员工在专业技能和操作经验上存在缺陷。根据《中国化工事故统计年报》指出,在过去五年中,由于操作失误引发的化工事故占比达到了30%。这些操作失误往往是由于员工对化学物质的性质和风险认识不足,以及对应急程序不熟悉所致。此外,安全培训的缺失或不足导致员工在面对紧急情况时,无法做出正确的反应。其次,责任意识淡薄主要表现在管理层和一线操作员工对于安全生产的重视程度不够。在一些企业中,由于对成本的过分考量,安全费用投入不足。例如,安全设备和防护措施的更新换代滞后,安全预警系统未能及时部署。这种短视的经济效益追求,不仅忽视了员工的生命安全,也为企业自身埋下了隐患。再者,一线员工的责任意识不强,有时为了图省事或是急于完成任务,会忽视规定的操作程序。这种行为在缺乏有效监督的情况下易成为常态,进而形成一种不良的安全文化。在此背景下,即便是细微的操作失误,也可能引发严重的安全事故。

2.4应急演练的目的不明确

在部分化工企业中，应急演练往往成为例行性工作，缺乏明确的目的与评估体系。企业可能缺乏对应急演练的科学规划与设计。一些企业可能将应急演练仅仅看作例行性的工作，缺乏在演练设计上的深入思考，导致了演练效果的不尽如人意。对于应急演练的价值认识可能存在偏差。部分企业未能充分认识到应急演练在提升员工应对突发事件能力、检验预案有效性等方面的重要性，因此在演练过程中可能存在目的不明确的情况。

2化工生产过程中的安全管理与风险控制策略

2.1建立健全的安全管理体系

化工公司必须要加强对生产流程的重视，改变过往经营管理观念，在生产流程中合理调整操作步骤，将整体生产过程予以优化。并且，企业应根据自身实际情况，结合行业标准和法律法规，制定相应的管理规章制度和操作指南。这些规章制度和指南应具有可操作性和可执行性，防范潜在风险，并明确责任和权限，确保各个环节的安全得到有效控制。企业应将安全管理置于核心位置，并积极培养安全文化。领导层应树立安全意识和安全责任感，将安全纳入企业的核心价值观和发展战略，并投入足够的资源用于安全管理。此外，企业还应建立健全的风险评估和管控机制，通过科学的方法和技术手段，定期进行隐患排查和风险评估，预判和控制潜在风险。并且，应结合安全管理体系建立科学的奖惩机制，鼓励员工遵守安全规定，激励他们积极参与安全管理工作。同时，对于违反安全规定的行为，也需要坚决采取相应的惩罚措施，以起到警示和威慑的作用。企业应建立一支专业的监督团队，由经验丰富、具备相关专业知识的人员组成，针对生产流程中的各个环节进行检查和评估，确保符合安全要求。

2.2及时更新维护设备

在化工生产技术管理和安全生产中，及时更新和维护设备是确保生产安全和提高生产效率的关键措施。建立定期设备检查和维护计划，确保设备的正常运行，定期进行设备检查，发现问题及时修复，避免设备因故障引发事故。对维护时间、维护人员、维护内容等设备的维护和保养情况建立详细的记录，这样可以追溯设备的维护历史，及时发现设备的老化和磨损情况。制定定期的设备更新计划，根据设备的使用寿命和技术更新，合理安排设备的更新和升级，确保生产设备始终处于最佳状态。不断关注和引入行业内先进的生产设备和技术，提高生产效率和安全性，选择更加智能、节能、环保的设备，降低事故风险。利用现代传感器和监测技术，对设备的性能进行实时监测，如果设备出现异常，可以及时预警，避免设备运行时出现问题。针对常见的易损耗和易损件，建立备件库存，确保在需要时能够及时更换，避免因为缺乏备件而导致设备停机时间过长。定期对生产设备的性能进行评估，包括效率、安全性等方面。评估的结果可以为设备的更新和维护提供依据。

2.3提升工作人员的安全意识

提升化工生产技术管理人员的安全意识对于确保安全生产至关重要。化工企业提供专门的安全培训和教育，包括安全操作规程、紧急处理程序、个人防护装备的使用等。确保工作人员了解潜在的安全风险和应对措施，并能够正确执行安全操作。通过定期的安全会议、安全宣传和活动，强调安全的重要性和优先级。传达安全信息和案例，引导工作人员形成安全意识，时刻保持对安全的关注。制定明确的安全规章制度，并确保严格执行。要求工作人员遵守安全规定，良好的安全行为成为工作的一部分。定期进行安全审核和检查，发现和纠正存在的安全问题和隐患。与工作人员进行反馈和沟通，提醒他们注意安全事项，鼓励他们主动报告安全问题。通过设置安全奖励机制，激励工作人员主动积极参与安全管理。可以设置奖励制度，比如，表彰安全优秀者、安全创新者等，鼓励大家关注和推动安全工作。营造积极的安全文化，让工作人员从根本上将安全作为自己的责任和义务。通过领导示范、团队合作和员工参与，塑造安全文化，形成大家共同关注和推动安全的氛围。定期组织紧急演练和模拟事故，让工作人员熟悉应急预案和紧急响应程序。通过实际的训练，提高工作人员在事故和紧急情况下的反应能力和处理能力。以上措施可以帮助提升化工生产技术管理人员的安全意识，让他们在工作中能够主动预防和处理安全问题，降低事故风险，创造安全的工作环境。

2.4制定事故应急管理体系

应急预案能确保在事故发生后第一时间，企业可以根据预案内容开展有计划、有目标的救援应对，对保障企业安全生产管理，控制事故规模，减少事故损失的意义重大。各化工企业应结合自身的生产技术、危险化学品MSDS和既有事故原因等发展实况，制定具有针对性和高度可操作性的应急预案，并配备相应的预案优化机制和应急物资，确保应急预案与实际生产情况始终保持一致，最大限度发挥其应用价值。根据我国相关法律法规要求，化工企业应结合生产实际情况，在上下半年各完成一次全部现场应急处置预案的演练，演练可考虑进行实战演练和桌面演练相结合的方式，结合不同类型生产活动的特征，根据年初制定的演练计划，定期开展。具备条件的企业，可以开展无脚本形式的应急演练，在演练过程中了解化工人员面对安全事故的真实反应，并据此予以针对性的加强和改进，更能检验日常配合和演练的真实效果。

结语

综上所述，现阶段，国内化工行业实现了进一步发展，整体生产体系得到了不断优化，为化工安全生产的有效开展提供了有力支持。但部分化工企业在实际开展各项生产作业时，受到多方面因素的不良影响，对生产作业的安全管控能力相对较差，极易导致事故的发生。对此，化工企业应当及时提升对此项管理工作的认知程度，严格依据自身实际状况，积极开展安全培训工作，以此充分保证各项生产作业的安全、规范开展，为推动国内化工行业的可持续发展提供有力支持。

参考文献

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