制造车间精益生产研究过程

   制造车间精益生产研究过程

高雯芳

单位:中海油田服务股份有限公司   邮编：065201

项目背景

中海油田服务股份有限公司（中海油服, China Oilfield Services Limited 或 COSL）是亚洲最具规模的综合型油田服务供应商。服务贯穿海上石油及天然气勘探，开发及生产的各个阶段。业务分为四大类：物探勘察服务、 钻井服务、 油田技术服务及船舶服务。油田技术服务事业部制造中心为油田技术服务事业部提供全方位生产制造支持活动。

为顺应现代化高端制造以及中海油服油田技术事业部的工作要求，制造中心从顶层设计出发，在源头上加强精益管理，计划在随钻制造车间建立一套基于精益生产与信息化结合的系统（LMS），以随钻导向产品在车间增值过程为主链条，在精益生产基础上实现全价值链精益管理，包括客户需求管理、生产计划管理、过程质量管理、精益物流仓储管理等，全方面实现精益管理，最终实现标准化、信息化，达到系统提升随钻导向制造生产管理水平和效率的目的；第二构建一套强化制造过程执行能力为核心的智能制造信息化系统，实现生产过程实时监控与优化、支撑质量管控、提高资源利用率，达到生产前规划、生产中监控、生产后追踪的数字化解决方案，最终实现产品制造精细化、可视化、实时管理，保证随钻导向产品实现高质量、规模化、高效智能化制造。

概念介绍

2.1 精益生产的概念

精益生产( Lean Production),是由丰田生产方式(TPS, TOYOTA Production System)衍生而来。丰田生产方式是丰田公司为了适应市场需求多样化的需求,探索出的一条适应“多品种小批量”的生产方式。在二十世纪七十年代石油危机爆发后,丰田生产方式的优越性得以体现,丰田的盈利逐渐增加,拉开了与其他汽车制造厂商的差距,丰田生产方式得到了欧美企业的重视,一些美国学者开始研究丰田生产方式,并推出了《精益生产传奇》( The Machine That Change the World: The Story of Lean Production)、《精益思想》( Lean Thinking)等畅销书,丰田生产方式开始走向世界。精益生产的目的就是通过减少浪费,以实现品质的提升、成本的降低、前置时间的减少。

2.2 MES的概念

Manufacturing Execution System， 简称MES。 本处采用了中国仪器仪表学会的译法，译为“生产执行系统”，也被译作“制造执行系统”。MES是面向车间数字化生产管理的信息系统,它能够为车间的管理人员提供生产计划跟踪以及相关资源、设备的状态信息,并且可以对整个生产过程进行监控以保证有序生产。MES在企业资源计划管理层即 （ERP）与车间底层控制之间架起了一座桥梁,是提高车间生产计划管理和生产过程管控的一种有效方法。

2.3 LES的概念

Lean Execution System， 简称LES。 精益生产与MES结合。

第三章：业务现状综述

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3.1制造车间生产运行特点描述

制造中心生产车间在需求响应模式上采用MTO和MTS相结合的方式。一方面，每年会接收客户年度需求，同时，会随时接收备件订单，也会接收国内/外客户的外销订单；另一方面，由于部分零部件供应端采购周期长，为满足非预期需求会根据往年需求预测一部分仪器生产数量。在生产组织方式上，制造中心制造车间采购工作站装配方式，即按产品型号划分出独立的装配空间，在每个装配空间内，完成每节仪器的独立装配，未采用流线化装配组织方式。

第四章： 实施方案设计思路

2.1总体规划思路

基于精益生产理念；

以制造车间LES为对象实施梳理与优化；

以信息化系统为载体将优化后的制造体系落地；

通过信息化系统采集实时的数据信息反应随钻制造车间LES运营现状，提高决策力和执行力。

2.2总体规划思路说明

2.2.1基于精益理念的制造车间LES

2.2.1.1精益生产

着眼点：工作流/物流

改进视角

消除工艺过程、业务过程和管理过程中的浪费（等待、空闲、搬运、异常等），提高效率

识别随钻和旋转导向仪器装配过程质量风险，加以控制，提高质量水平

主要内容

装配工艺流程优化：利用工艺流程图、价值流图等工具对随钻和旋转导向仪器装配工艺进行梳理，通过ECRS（消除、合并、重排、简化）原则实施改进，优化对象流程，实现优化目标（效率、质量、成本、周期）；

布局与物流优化：利用布局图、物流路径图对随钻制造车间生产布局进行研究，识别混流、乱流、无效搬运与存放等浪费，通过改善物流布局、物流工具器具、搬运路线等内容优化整体布局，提高物流效率；

5S深化：5S是现场管理的基础，通过“整理、整顿、清扫”改变基本面貌，提升现场可视化水平与秩序化程度，通过“清洁”建立长效推进机制，使5S成果得以持续保持，最后达到全员基本职业素养全面化提升；

班组建设：随钻装配线和旋转导向装配线是随钻制造车间的最小管理单位。提高班组建设与管理水平，能够使生产经营任务切实落地。

2.3制造车间LES运营目标改善规划

2.3.1产能目标改善

2.3.1.1产能提升影响因素

产能提升影响直接原因是资源不足和资源产能损失。随钻制造车间影响产能提升的原因是人力资源产能有损失，随钻车间一线员工用于装配仪器的有效工作时间减少，主要损失类型如下：

2.3.1.2损失类型分析

管理损失：主要是指停工待料、生产不均匀等因素造成的时间损失。目前随钻车间采购零部件供应周期长且不稳定；

编程损失：主要是指人力配置不合理、不均衡造成的时间损失，如人员配置冗余等；

操作和移动损失：主要是指在装配过程中，由于工艺方法、工具工装、工位布置不合理，造成的装配人员在动作、移动的时间损失；

后勤损失：后勤损失主要是指装配人员由于进行过多而无序的辅助作业造成的时间浪费，比如搬运物料、拆包装等；

监视和调整损失：监视和调整损失是指由于设备异常、换产、质量问题返工返修等造成的时间损失；

2.3.1.3随钻车间产能提升改善方向

管理损失原因造成的人工时间损失比较严重，但对于随钻车间属于外部因素，本期不作为重点改善方向；

编程损失原因存在，但限于随钻车间目前仪器生产标准工时不够准确，零部件采购到货准时率不高等因素，人员冗余配置能够应对生产不均衡的情况，因此本期不作为重点改善方向；

操作和移动损失原因属于内部原因，随钻制造车间能够通过自主改善降低损失，提高效率，可以作为后期改善重点。

后勤损失原因同属于内部原因，可以作为后续改善要素。

监视和调整损失原因的消除可以通过加强设备维护保养、减少过程质量问题的发生等方式进行削减或消除，可以在设备管理和质量管理子系统建设中进行改善。

2.3.2质量目标改善

2.3.2.1质量问题影响因素

引起质量问题的原因类型为人、机、料、法、环、测，简称5M1E，针对各个类型进行深度分析，找到引发质量问题的根本原因、制定对策并实施是解决质量问题之道。

2.3.2.2影响因素分析

人：在装配过程中，人为操作失误造成质量损失；

机：设备、工装等发生故障、偏离后，仍进行装配作业，造成的质量损失；

料：装配用采购零部件不合格造成的质量损失；

法：工艺、操作方法本身不合理造成的质量损失；

环：环境因素造成的质量损失；

测：测量工具、测量方法不合适造成的质量损失。

制造中心制造车间规模化生产布局设计方案将首次在中国海油内部制造板块推行精益化生产管理模式，以精益化为指引规划生产线和测试区总体布局，新规划的防静电区、装配区、测试区，将最大限度提升场地空间利用率，同时实现生产过程各工序高效流转衔接，全面提高生产进度与工作效率，减少人力物力隐形成本浪费，助力产能稳步提升。