浅谈机械工程中焊接无损检测技术

浅谈机械工程中焊接无损检测技术

郝振旺

身份证号码：230921198201272310

摘要：随着我国机械工程的快速发展，在机械工程施工过程中焊接技术占主要部分。机械工程对于焊接质量有着较高标准，焊接不到位可能会造成严重的质量和安全问题。为减少机械工程中焊接质量缺陷问题，工程企业往往会应用无损检测技术来检测焊接质量，评估焊接效果是否符合相应标准。分析在机械工程焊接中无损检测技术的具体应用，对于提高焊接质量具有一定指导意义。

关键词：机械工程；焊接；无损检测技术

引言

我国机械工程技术不断发展，对于焊接技术以及操作的重视程度也越来越大，焊接操作在其中是最为重要的一个环节，焊接质量以及焊接效果关系到机械设备运行的可靠性，焊接结构对机械工程的影响最为常见的就是：由于焊接缺陷的存在导致机械设备运行的流畅性受到影响。通过检测技术人员的不断探索，很多机械中的焊接结构都可以利用无损检测技术来进行焊接质量评估。焊接部件利用无损检测技术不仅能防止焊接缺陷在机械工程中造成严重后果，同时焊接前的无损检测对于提高焊接质量也有一定的作用。因此，在机械工程发展过程中，无损检测技术值得推广使用。

1机械工程焊接时无损检测技术

1.1设备焊接结构检测

在相关机械工程的发展过程中会发现，机械工程实施过程中，相关零件以及结构都需要焊接，那么在焊接的过程中，相关焊接的工艺技巧以及质量都会对机械工程产生影响。那么在没有进行无损检测技术的应用以及大面积推广之前，传统采用人工的焊接以及完成后的质量检验都是由人工来进行完成的，其检验的质量以及准确性完全依靠着人工的专业性以及质量性来进行，那么在人工质量不合格的情况下就很容易产生焊接质量不合格的现象，而焊接不合格则会造成整个机械工程受到影响，甚至会造成整个机械工程上的失败，想要后期恢复则要花费大量的人力和物力，造成资源上的浪费以及机械工程工期上的延长。

1.2降低机械设备维护成本

一个机械工程的完成，可以说在其任何工程的阶段上都需要进行焊接，其焊接的数量则根据工程的不同阶段有所不同，那么在进行焊接的过程中，焊接的质量与后期的设备维护存在着正比，那么在使用无损检测技术之后，就能够提高检测技术的质量以及减少在焊接过程中的错误，长期发展下去，后期的维护和保养成本就会大大降低，久而久之整个机械焊接工程的成本会减少，还能够由于焊接和检测质量技术的提高，减少机械工程中安全事故的发生。

2机械工程中焊接结构常见问题分析

2.1直观缺陷

机械工程中，焊接工艺是关键工艺，可以使不同结构之间能够紧密结合。为保证机械设备的质量，一般在机械工程中对于焊接质量有着严格标准。机械工程焊接时，焊接的缺陷类型相对较多，一些焊接缺陷可以直接观测到。在焊接质量检测过程中，只需要通过专业人员的检查、观测就可实现准确判定，基本不需要借助专业的焊接检测设备。

2.2内部缺陷

机械焊接时，内部缺陷也是最为常见的质量问题。很多内部缺陷往往是由于相关人员在实际焊接过程中，未严格遵守相应的规范与标准。内部缺陷的检测相对复杂，一般难以通过直接观测获得，必须要借助于一些辅助检测设备来进行内部缺陷的检测。穿孔、焊瘤、夹渣与裂纹都属于常见的内部缺陷，一旦在焊接工艺应用过程中没有及时处理这些内部缺陷，将会使得整个焊接作业存在严重质量问题，影响机械的正常使用。

3新型无损检测技术应用

3.1微波技术的应用分析

微波技术是一种新兴的进行机械焊接工程的技术，也是随着新的时代技术发展而衍生出来的技术，其工作的主要原理就是通过对微波振幅、波形以及频率等数据的采集，来对机械设备的运行状况进行分析，以实现对设备运行的实时检测。这样能够根据通过微波技术反馈来的信息，进行是否存在故障的判断，以及机械设备是否需要保养等等，那么在这样的情况下，就能够根据多方面通过微波技术检测的信息来进行判断，比传统的超声波技术和涡流技术更加的准确也应用的范围更广，更好的利于机械焊接工程的发展。

3.2射线检测

射线检测是焊接质量检测中的一种常用技术，属于新型检测技术。在具体检测过程中，主要是通过对射线特点与优势的利用来实现的。机械工程焊接检测时若采用射线检测技术，检测人员需根据激光或扫描等射线方式检测焊接点的内部结构。通过直观成像，专业人员可以根据系统化、科学化的计算方式，进行焊接结构的准确评估。但是，现实的机械工程项目中，一些机械设备的构成极为复杂，在焊接过程中的技术难度相对较大。要实现焊接结构的完整、准确检测，掌握焊接点内部结构的形状、大小与性质特征，就必须要严格加强对射线检测技术的综合应用，充分发挥射线检测技术的优势。从焊接检测的实践经验来看，射线检测在封闭环境的焊接检测中最为有效。

3.3全息检测技术的应用

对于机械工程焊接检测，全息检测同样是一种有效的检测技术。在具体应用过程中，主要是通过激光、回声，对机械设备内部加以全息成像，全面进行焊接部位的扫描。在扫描过程中，会直接呈现三维立体场景图，相关检测人员从中能够及时发现焊接缺陷。全息技术在焊接检测方面具有技术先进性，能够对焊接结构开展全方位、系统化的检测。三维立体场景图的呈现，更是大大提高了检测的严谨性，不仅保障了焊接检测的效率，还使得检测结果可以直接作为机械工程质量控制的依据。但是，全息技术在我国机械工程焊接检测方面未得到推广与普及，主要是在实际检测过程中，检测步骤相对较多，检测设备投入非常大，整体焊接检测成本过高，这些严重制约了该技术的应用。未来，需要加强技术改进，降低全息检测技术应用时的成本投入。

3.4电磁检测技术的应用

电磁检测技术在机械工程的实施过程中并没有非常频繁，其包含着多种进行检测的方式，其中具有代表性的就是磁粉检测、涡流检测和漏磁检测这三种。在这三种当中磁粉检测是应用性最广的一个，也是检测结果的有效性和可实施性最强的一个，磁粉检测是通过磁粉性物质来展现整个磁场，那么在进行检测时，对于磁场位置出现变化的位置就需要着重的观察，观察其存在什么类型的缺陷就对应的进行改善，这样能够在不同时期根据磁粉分布的变化准确地找到故障之处。涡流检测运用的是电磁感应原理，相对于磁粉检测来说，涡流检测更为复杂，再进行检测的过程中，需要利用线圈进行深入，通过线圈中电流的变化来进行故障或者缺陷的检测，还能够根据限流变化的大小来反应故障的严重程度，在一定程度上也减少了后期进行故障修复的工作量。最后一种经常使用的电磁检测技术就是漏磁场，漏磁场的工作原理与此检测的原理较为相似，就是在太阳光的照射下，通过磁场内部磁粉的变动来进行漏磁场位置以及大小的判断，进而评估焊接缺陷位置和程度。

结束语

无损技术的发展为机械工程的发展带来了一些新的方法，随着现代科学技术的发展，无论是机械焊接工程技术还是无损技术都需要紧跟时代的步伐进行技术上的更新，这样能够将无损检测更好的应用在机械焊接工程中。

参考文献

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