现浇箱梁施工监理控制要点

现浇箱梁施工监理控制要点

季洪令

广东中交纵横建设咨询有限公司，广东佛山 528000

【内容摘要】桥梁工程施工现场现浇箱梁施工技术是极为常见的一种施工方式，该环节施工质量对于整个公路桥梁运行的质量以及安全都会存在直接的影响，所以必须加强现浇箱梁施工技术的应用，切实提升桥梁施工专业技术水平，满足当前桥梁工程建设的标准和要求。结合仕版立交工程实际，从满堂盘扣支架工程、模板工程、钢筋工程、混凝土施工、预应力施工、孔道压浆、卸架施工七个关键环节提出监理要点，通过相关公式计算或现场测量获得相关参数作为评判和调整施工作业的依据，以此建立起现浇箱梁施工监理的科学脉络，保障桥梁工程整体效益。

【关键词】现浇箱梁；监理；控制要点

同传统的公路桥梁施工技术相比，现浇箱梁施工技术针对平面桥梁、曲面桥梁以及不同跨度的桥梁工程，都具有良好的应用效果，并且能够有效削减环境因素对工程项目的不利影响，同时针对各类突发状况都能灵活有序的应对。因此，在工程实践中，监理单位作为项目质量监管的重要单位，需要根据工程的实际要求、现场特点、技术标准等拟定相应的监理细则，确保现浇箱梁施工质量。

1.工程概况

仕版立交共有现浇箱梁4联。E匝道桥中心桩号为EK0＋374.249，桥宽9m，桥梁全长为298m，桥位最小曲线半径R=90m，部分桥墩设置了向曲线外侧的横向偏心。现浇箱梁高度为1.5m，顶宽为9m，底宽4.98m，为单箱单室结构，横梁处与跨中处断面见图1所示。下部构造采用直臂式台、钻孔灌注桩基础采用D120cm桩径，桥墩采用D120cm、D140cm柱式墩、桩基础采用D140cm、D160cm钻孔灌注桩基础。

图1.E匝道第一、三联箱梁横断面图

J匝道桥中心桩号为JK0＋220.151，桥宽9m，桥梁全长为335.705m，桥位最小曲线半径R=80m，部分桥墩设置了向曲线外侧的横向偏心。现浇箱梁高度为1.5m，顶宽为9m，底宽4.98m，为单箱单室结构，横梁处与跨中处断面见图2所示。下部构造桥墩采用D120cm、D140cm柱式墩、桩基础采用D140cm、D160cm钻孔灌注桩基础。

图2.J匝道（J6#-J10#）第三联箱梁横断面图

A匝道拼宽桥中心桩号为AK0＋435.980，桥宽变宽，桥梁全长为100.904m，桥位于直线和缓和曲线上。现浇箱梁高度为1.5m，顶宽为2.58m~9.873m，底宽2.12m~5.861m，为单箱单室结构，横梁处与跨中处断面见图3所示。下部构造桥墩采用D120cm、D140cm柱式墩、桩基础采用D140cm、D160cm钻孔灌注桩基础。

图3.A匝道拼宽桥（A1#-A4#-J1#）箱梁横断面图

2.施工监理控制要点

2.1满堂盘扣支架工程

2.1.1地基处理

在立柱施工完毕后，首先测量放出线路中线和边线，监理管理人员要检查现有地基宽度是否满足搭设支架要求，支架长度为桥跨长度，宽度为比翼缘板模板边缘宽出100cm，若发现路基宽度不足，监理人员必要严格要求施工方对其进行补填；因现场地基为1~4.6m厚的素填土，故根据实际情况清挖50cm以上地基换填石渣，泥浆池和墩台基坑先用水泥块回填至垫层底下50cm，再用石渣分层回填至垫层底标高，用压路机碾压至不反弹为止，处理后地基承载力不低于200KPa，承载力检测合格后浇筑15cm厚C20混凝土基础垫层，并设置1%的横坡利于排水，同时在垫层两侧设0.3m宽，0.3m深的砂浆抹面排水沟，防止积水使地基软化而引起支架不均匀沉降。

2.1.2支架搭设

（1）在箱梁底面，顺桥向设10×10cm方木，横梁腹板和处间距25cm布置，箱室底、翼板底间距30cm布置；横桥向方木之下、立杆顶托上设10#工字钢（Q235），除横梁处间距60cm布置外其余间距90cm布置。模板采用厚15mm的优质竹胶板，边角用4cm厚木板加强，防止转角漏浆或出现波浪形，影响外观。

（2）本项目支架搭设采用标准型（B型）盘扣式支架，在施工时现场监理管理人员检查其高度是否根据现场实际放样确定支撑高度，组合承插的立杆、顶部可调托座和底部可调底座。支架立杆位于桥墩范围内及弯道上时，支架立杆位于桥墩范围内及弯道上时，用钢管扣件将支架与墩柱（或支架）间组合连结成一整体，且竖向间距不超过3m。顶部可调托座伸出顶层水平杆的悬臂长度严禁超过650mm，且丝杆外露长度严禁超过400mm，可调托座插入立杆长度不得小于150mm。可调底座丝杆插入立杆长度不得小于150mm，丝杆外露长度不宜大于300mm，作为扫地杆的最底层水平杆中心线距离可调底座的底板不应大于550mm。

（3）在箱梁横桥向，腹板、横隔梁、跨中横隔板和箱室底处，支架采用间距60cm布置形式；在翼板处，采用间距90cm布置形式。在箱梁纵桥向，横隔梁附近（墩台前后2m），支架采用间距60cm布置形式；在横隔梁以外，采用间距90cm布置形式。另外，监理人员在检查时，应注意因匝道桥弯道弧度大，钢管径向布置存在夹角，此外确保不足标准横杆位置是否采用钢管扣件同步距逐步连接，并在外侧加设剪刀撑。

（4）每根立杆底部应设置可调底托，同时支架立杆必须设置纵、横向扫地杆。剪刀撑、斜撑搭设应随立杆、纵向和横向水平杆等同步搭设。

（5）当支架搭设高度不超过8m时，监理人员可向施工方提出在支架架体四周外立面向内的第一跨每层均设置竖向斜杆，架体整体底层以及顶层均应设置竖向斜杆，并应在架体内部区域每隔5跨由底至顶纵、横向均设置竖向斜杆或扣件钢管搭设的大剪刀撑。当满堂模板支架的架体高度不超过4个步距时，可不设置顶层水平斜杆；当架体高度超过4个步距时，应设置顶层水平斜杆或扣件钢管水平剪刀撑，斜杆搭设方式如，如图4所示：

图4-a.满堂架高度不大于8m斜杆设置立面

（1-立杆；2-水平杆；3-斜杆；4-扣件钢管剪刀撑）

图4-b.满堂架高度不大于8m剪刀撑设置立面图

（1-立杆；2-水平杆；3-斜杆；4-扣件钢管剪刀撑）

当支架搭设高度超过8m时，监理人员检查竖向斜杆是否满布设置，且沿高度每隔4～6个标准步距应设置水平层斜杆或扣件钢管剪刀撑，周边有结构物时，宜与周边结构形成可靠拉结（如桥墩）：

①竖向结构（柱）与水平结构分开浇筑，以便利用其与支撑架体连接，形成可靠整体；

②当支架立柱高度超过5m时，应在立柱周身外侧和中间有结构柱的部位，按水平间距6～9m、竖向间距2～3m与建筑结构设置一个固结点；

③用抱柱的方式【跟着立杆步距用3m长的钢管扣件纵横向各2根将支架与墩柱（或支架）间组合连结成一整体】，如图5所示。尤其是A匝道拼宽桥段，架体较窄，将架体与原A匝道桥墩柱拉结，以提高整体稳定性和提高抵抗侧向变形的能力。

图5.抱柱的方式示意图

（6）支架首层立杆宜采用不同长度的立杆交错布置，错开立杆竖向距离不应小于500mm。

（7）在箱梁侧面，模板也采用厚15mm的优质竹胶合板，竖向用10×10cm方木按纵桥向间距30cm固定，外层纵向设10×10cm方木30cm的间距布置，同时，设10#工字钢支撑杆固定于支架体系上。

2.1.3支架预压

（1）拟用水泥预制块堆载的方式全支架预压，根据《钢管满堂支架预压技术规程》（JGJ/T194-2009），支架设计预压荷载应不小于支架承受的混凝土结构恒载与模板重量之和的1.2倍。即按箱梁自重与施工荷载累加后的1.2倍进行分级加载预压以取得基本数据，根据压载数据及结构设计预拱度进行立模标高设置。按设计预压荷载的60%，80%，100%分3级加载预压，其流程见图6所示。

图6.支架预压流程

采用水准仪配合塔尺观测，在临近坚硬地表上设置好后视高程点（绝对高程值不变），通过水准仪观测待测点与后视点之间的高差值，从而测出各测点的沉降值。观测精度控制在2mm以内。每断面测点的测量原始数据记录与原始数据记录表；根据原始记录表，将原始数据汇总到成果汇总表。

（2）堆载前在底模上及与其相对应的基础上设置观测点。观测点设置方式为：每跨纵向在距墩柱50cm点、1/4梁、跨中和3/4梁跨处设置5个观测断面，每个断面在翼缘板中部、腹板处、标准底板处均设置观测点，为便于观测，模板底观测点采用在模板底部钉上大头铁钉观测时采用塔尺倒挂读数。见图7所示。

图7.观测点横向布置示意图

支架堆载预压采用150cm×150cm×60cm水泥预制块，每个预制块重约3.2t左右，平板运输车运至施工现场，人工配合汽车吊根据箱梁荷载分布情况，对称模拟荷载分布堆载。加载前，根据箱梁底板、腹板、隔梁及翼缘板的体积分别计算出各区域的加载重量，按照计算结果逐级加载。根据设计预压荷载分3级加载。第1次加载为设计预压荷载的60%；第2次加载至设计预压荷载的80%；第3次加载至设计预压荷载的100%。每级加载完成后，立即开始沉降变形观测，之后每12h观测一次支架及基础的沉降量，如果12h沉降量小于2mm，说明沉降已经稳定，即可进行下级加载。加载应从跨中向梁端、结构中心线向两侧进行均匀布载。

（3）监理人员可根据加、卸载过程观测点数据及变形曲线的分析，确定支架在荷载作用下的弹性变形。底模铺设完成后对支架进行全面检查（确保支架在荷载作用下无异常变形），测量H1，布载结束后立即进行各测量点的标高值H2，并做好相应的记录。维持布载24h后、卸载前测量各测量点标高值H3，卸载后测量出各测量点标高值H4，此时就可以计算出各观测点的变形，预拱度设置值按表1计算：

表1.支架压重后预拱度计算与设置

采用二次抛物线法进行预拱度设置：以跨中为坐标原点，竖轴为挠度、横轴为梁体纵向距跨中距离，梁体挠度如图8所示：

，X=0~L/2

图8.梁体挠度图

2.2模板工程

模板安装顺序为：底模→侧模→内模→端模。

（1）底、侧模安装。支架经预压经监理方检查合格后安装模板，模板直接与支架上方的次梁方木固定。箱梁底模板根据箱梁结构尺寸现场加工。支架顶设可调高度顶托，顶托上先铺设横桥向10#工字钢，然后铺设纵桥向方木，纵桥向采用10×10cm的方木，腹板及端横梁处加密为25cm，箱室底方木间距为30cm，翼板底方木间距为30cm，注意方木接头应错开。纵向上层10cm×10cm的方木铺设完成后，由测量班测量定位出箱梁腹板边砼的边线，再由模板施工人员弹出底模边线，然后再在10cm×10cm的方木上安装厚度为1.5cm的竹胶板，并保证拼缝严密后，再用铁钉固定于10cm×10cm的方木上。侧模支立侧模面板安装采用优质的1.5cm厚竹胶板，利用10cm×10cm方木作背带，方木竖直布置，间距为30cm，侧模采用对拉螺杆锁紧，间距60cm。为控制腹板两侧外模变形，除在箱梁外侧设置腹板对拉螺杆外，在每侧腹板设置2道斜向钢管支撑，托撑与外侧方木应顶紧，必要时加三角形木楔塞紧。竹胶板长边要横桥向布设，使得侧模与底模板拼缝规则一致，拼缝严实。

（2）内模、顶模、端头板安装。腹板模板采用1.5cm厚竹胶板，利用10cm×10cm竖向方木作背带，纵向布置，间距为30cm，采用φ16对拉螺栓加固支撑，间距60cm，箱室腹板与腹板间用两条钢管斜撑作内撑，钢管顶部采用可调托撑顶紧腹板竖肋。

安装顶板模板前，先测量定位出腹板顶下倒角的标高，箱梁内顶模采用竹胶板，根据箱梁结构尺寸现场加工。内腔支撑采用钢管支架支撑，设可调撑托以调整其尺寸，钢管下放置混凝土垫块于箱梁底板钢筋上，钢筋下方放置马凳筋支撑。

钢管支架横向间距为70(80)cm，纵向间距为90cm，顶托上先铺设横桥向方木，然后铺设纵桥向方木。纵桥向采用10×10cm的方木，方木间距为30cm，横桥向采用10×10cm方木,方木间距为70(80)cm，注意方木接头应错开。上层10cm×10cm的纵向方木铺设完成后，安装竹胶板保证拼缝严密。箱梁模板安装时，需考虑人孔的设置问题，应在1/4跨位置设置预留孔洞，预留一个1m×1.2m的人孔不浇筑混凝土。

（3）模板所受侧压力分别由以下两个公式进行计算，取较小值。

式中：为浇筑混凝土时模板所受侧压力，为混凝土重力密度，为混凝土温度，常规取值20℃，为混凝土外加剂影响系数，取值1，为混凝土坍落度影响系数，为混凝土浇筑速度，为模板计算高度。

抗弯强度计算公式如下：

式中：为板面应力（N/mm²），为面板计算最大弯距(N.mm)，为模板上侧压力线荷载（KN/m），为内楞间距（mm），为面板截面抵抗矩（mm³），为面板截面宽度（mm），为面板截面高度（mm），为面板截面的抗弯强度设计值(N/mm2)。

（4）面板参数计算

横梁和腹板底的面板承载能力极限状态的荷载设计值：

q=γ0×[1.3×(G1kh0+G2k+G4k)+1.5×γL×Q1k]×b=1.1×[1.3×(25.5×1.5+0.5+0.4)+1.5×1.1×4]×1=63.245kN/m

h0--验算位置处混凝土高度(m)

正常使用极限状态的荷载设计值：

qˊ=b(G1kh0+G2k+G4k+Q1k)=1×(25.5×1.5+0.5+0.4+4)=43.15kN/m

1)抗弯强度验算

M=0.125ql2=0.125×63.245×0.252=0.494kN·m

σ=M/W=0.494×106/37500=13.173N/mm2≤f/γR=15/1=15N/mm2

满足要求

2)抗剪强度验算

V=0.5ql=0.5×63.245×0.25=7.906kN

τ=3V/(2bt)=3×7.906×103/(2×1000×15)=0.791N/mm2≤fv/γR=1.6/1=1.6N/mm2

满足要求

3)挠度变形验算

ω=5qˊl4/(384EI)=5×43.15×2504/(384×6000×281250)=1.301mm≤[ω]=min(l/150，10)=min(250/150，10)=1.667mm

满足要求

（5）横梁和腹板底主梁参数计算

承载能力极限状态：p＝ζRmax1＝1×15.816＝15.816kN

正常使用极限状态：pˊ＝ζRˊmax1＝1×10.68＝10.68kN

计算如图9所示，l＝lb＝600mm

图9.横梁和腹板底主梁参数计算简图

1）抗弯强度验算

M=2.968kN·m

σ=M/W=2.968×106/(49×103)=60.571N/mm2≤f/γR=215/1=215N/mm2

满足要求

2）抗剪强度验算

V＝19.77kN

τmax=Vmax/(8Izδ)[bh02-(b-δ)h2]=19.77×1000×[68×1002-(68-4.5)×84.82]/(8×2450000×4.5)＝50.069N/mm2≤[τ]/γR=125/1=125N/mm2

满足要求

3）挠度变形验算

ω=0.137mm≤[ω]=min(l/150，10)=min(600/150，10)=4mm

满足要求

4）最大支座反力计算

横梁和腹板底主梁传递给可调顶托的最大支座反力：

Rmax4＝27.678kN/ζ=27.678/1=27.678kN

2.3钢筋工程

钢筋工程至关重要，主要包括底、腹板钢筋制作及安装、波纹管安装、波纹管安装等工序，监理人员必须严格按照规范对钢筋施工现场进行监管。

（1）底、腹板钢筋制作及安装。钢筋加工集中在钢筋加工场制作，运至现场由汽车吊提升现场绑扎成形,底板、腹板内有大量的预埋波纹管，为了不使波纹管损坏，一切焊接在波纹管埋置前进行，管道安装后尽量不焊接，当普通钢筋与波纹管位、置发生矛盾时，适当移动钢筋位置，准确安装定位钢筋网，确保管道位置准确。

（2）波纹管安装。管道安装前除去管道两侧的毛刺并检查管道质量及两端截面形状，遇有可能漏浆的管道采取措施割除，遇有管道两端截面有变形时应整形后才应用。接驳处及管道与喇叭管连接处应用胶带或冷缩塑料管将其密封防止漏浆。所有预应力管道的位置必须按设计图定位准确牢固，管道顺直，波纹管应具有足够的钢度和水密性，预应力管道直线段按80cm设置定位钢筋一道，弯曲部位加密至40cm一道，定位钢筋网均采用点焊，定位后的管道轴线偏差不大于1cm。

（3）。人洞处应留出足够的长度的后期补强的连接钢筋，补强钢筋连接前需预先设置好浇筑人洞封口混凝土的底模，钢筋焊接必须符合规范要求达到10D，焊缝要求饱满。顶板钢筋安装结束后，由测量人员复测模板的平面位置及高程，定出护栏钢筋位置及伸缩缝位置，预埋护栏基础钢筋及伸缩缝钢筋，预埋钢筋与顶板钢筋点焊牢固，安装时定位好线形和标高。

2.4混凝土施工

现浇箱梁混凝土浇筑整联一次性浇筑完成，按从底板、腹板、顶板的顺序进行，混凝土采用C50混凝土，施工前对原材进行检验，配合比验证，过程中对砼坍落度（140mm~180mm)进行控制。由于砼方量大，且匝道桥纵坡大浇筑难度较大，采用两台天泵、砼罐车运至现场进行浇筑，采取从箱梁段低处向高处浇筑的措施，提高混凝土的浇筑质量及安全。混凝土浇筑呈梯状分层连续浇筑，在下层混凝土初凝前浇筑完成上层混凝土。混凝土浇筑应注意以下事项：

（1）混凝土浇筑应先浇筑底板至腹板倒角处，接着浇筑腹板，最后浇筑顶板，自低处向高处分层浇筑。混凝土分层厚度为30cm，浇筑过程中，随时检查混凝土的坍落度。

（2）混凝土振捣采用插入式振动棒，移动间距不应超过振动棒作用半径的1.5倍，作用半径约为振动棒半径的8～9倍。管道、钢筋密集部位及预应力锚头处混凝土振捣采用小振动棒进行。

（3）振动棒振捣时与侧模保持5～10cm的距离，避免振捣棒接触模板和预应力管道等。振捣上层混凝土时，振捣棒要插入下层混凝土10cm左右。对每一振动部位振捣至混凝土停止下沉，不再冒气泡，表面平坦、泛浆为止，避免漏振或过振，每一处振完后应徐徐提出振动棒。

浇筑大体积混凝土应在一天中气温较低时进行。混凝土的浇筑温度（振捣后50～100mm深处的温度）不宜高于28℃。在炎热季节浇筑大体积混凝土时，宜将混凝土原材料进行遮盖，避免日光爆晒。根据原料温度推算拌合后混凝土的温度可按下式进行：

式中：为不同浇筑块厚度、不同龄期时的降温系数，可由表查得；为混凝土的浇筑入模温度；为混凝土内部最高温度； 为在t龄期时混凝土的绝热温升。

式中：为每立方米混凝土水泥用量；为每千克水泥水化热量；为混凝土的比热，一般取0.96J/Kg·K；为混凝土的质量密度，取2400Kg/m3；为常数，为2.718；为与水泥品种，浇筑时与温度有关的经验系数，取0.3；为混凝土浇筑后至计算时的天数。

2.5预应力施工

混凝土必须达到90%设计强度（以同条件养护混凝土试块强度为参照值），砼养护时间不得小于7天，才能施加预应力。钢束张拉采用张拉力和引伸量双控，腹板钢束张拉顺序为：N2→N1→N3，左右腹板束对称均匀张拉，由于匝道桥转弯半径小，弯度大，故先对外侧预应力束先行张拉，严格按照设计的张拉顺序进行预应力施工。管道直线部分每80cm、弯道部分每40cm左右设置定位钢筋网格一道，定位钢筋网格采用Φ10钢筋焊成网格状，网格同波纹管外径。定位网位置根据钢束几何要素图，钢束走向而定，定位网下部支撑在底板垫块上，上部焊接在钢筋上，要求焊接牢固。定位后的管道线偏差要求不大于1cm，使预应力管道定位准确、牢固，浇筑砼时不变形。

张拉设备为2台250吨智能张拉设备，为了保证张拉工作安全可靠和准确性，所选用设备的额定张拉力要大于所张拉预应力筋的张拉力。预应力的设备包括油泵、压力表、张拉千斤顶等。必须处于良好的工作状态，张拉机具应与锚具配套使用，并在进场时进行检查和校验，以确定张拉力与压力表读数之间的关系曲线。压力表应选用防震型，表面最大读数为张拉力的1.5～2.0倍，精度不低于1.0级。油压表检定周期不得超过1个月，且宜采用耐震压力表。当采用0.4级压力表时，检定周期可为3个月，但每个月应进行定期校准。张拉千斤顶吨位不应小于张拉力的1.2倍，且不应大于张拉力的2倍，张拉机具应由专人使用和管理，并应经常维护，定期校验。张拉机具长期不使用时，或经过更换配件或严重漏油，拆除修理后的千斤顶和压力表必须重新校验。一般使用超过6个月或300次以及在千斤顶使用过程中出现不正常现象时，应重新校验，校验系数控制在1.05内。

预应力筋按技术规范和设计图纸进行张拉,张拉程序为0→25%初应力→δk(持荷5min锚固)。张拉时，边张拉边测量伸长值，采用张应力和引伸量双控。千斤顶张拉力的控制，应计入锚圈口摩阻力影响；钢束伸长量为以25%初张拉为起点到控制张拉吨位时的伸长量，计算长度考虑两端锚固点之间的长度。当张拉应力达到设计控制应力时要持荷五分钟再锚固，实际伸长值与理论伸长值相比误差控制在±6%以内，如实际伸长量与计算值相差超过6%或出现异常现象时，则暂停张拉进行检查及时整理张拉记录，并报监理工程师，按监理工程师批示的措施进行处理。

预应力束在张拉控制应力达到稳定后方可锚固，锚固完毕并经检验合格后即可切割端头多余的预应力筋，严禁用电弧焊以及氧气切割，强调用砂轮机切割，切除后的预应力筋外露长度不宜小于30mm。

预应力筋的理论伸长值参照公式计算：

式中：为预应力筋的理论伸长值；为预应力筋的平均张拉力(N)；为预应力筋的长度(mm)；为预应力筋的截面面积(mm2)；为预应力筋的弹性模量（N/mm²）。

预应力筋张拉时，应先调整到初应力。该初应力宜为张拉控制应力的15%伸长值为L15%，伸长值应从初应力时开始量测。力筋的实际伸长值除量测的伸长值外，必须加上初应力以下的推算伸长值。预应力筋张拉的实际伸长值(mm)，可按下式计算：

式中：W为从初应力至最大张拉应力间的实测伸长值(mm)；为初应力以下的推算伸长值(mm)，可采用相邻级的伸长值。张拉前数据报设计单位，确认后方可实施。

2.6孔道压浆

孔道压浆按《公路桥涵施工技术规范》JTGT3650-2020执行，水泥浆强度不小于50MPa，预应力束张拉完毕48小时内及时压浆。要求压浆饱满，至少能保证一根束道灌浆用量（一般至少为管道体积的1.5倍）。压浆前为使孔道压浆流畅，并使浆液与孔壁结合良好，压浆前先用高压水冲冼孔道，然后用无油脂压缩空气吹干，采用真空灌浆工艺及时灌浆，压浆时采用边拌和边压浆的方式连续进行，压浆时采用边拌和边压浆的方式连续进行，直至出口冒出新鲜水泥浆，其稠度与压注的浆液相同时即可停止。压浆施工完毕后，立即进行封锚混凝土施工。

2.7卸架施工

卸架施工在箱梁混凝土达到设计强度且箱梁预应力张拉、压浆完成后进行。为方便支架拆除、加快拆除速度，卸架时先翼板后底板，并从跨中对称向两端进行，支架从跨中逐步卸落至相邻两侧节点，要求卸架工作对称、均匀、有顺序的进行，使梁体顺利实现应力转换，拆模时应防止损坏砼。拆模后砼表面出现蜂窝麻面，不得自行补修，必须征得监理同意后方可进行处理。拆除方法如下：

①利用扳手等旋松顶托螺栓进行卸载（底模拆除时也是将支架顶托下调50～100mm，然后将模板逐块撬开，逐段拆除），使底模脱离箱梁底；

②解除侧模与侧模之间的连接；

③利用吊车拆除翼缘板和侧模模板，人工分块移动底模至翼缘板位置，然后用吊车调到地面上；

④拆除分配梁、顶托；

⑤拆架程序应遵守由上而下，先搭后拆的原则，即先拆拉杆、脚手板、剪刀撑、斜撑，而后拆小横杆、大横杆、立杆等（一般的拆除顺序为：安全网→栏杆→脚手板→剪刀撑→小横杆→大横杆→立杆）。不准分立面拆架或在上下两步同时进行拆架。做到一步一清、一杆一清。拆立杆时，要先抱住立杆再拆开最后两个扣。拆除大横杆、斜撑、剪刀撑时，应先拆中间扣件，然后托住中间，再解端头扣。

⑥支架拆除后，按一步一清，工完场清的原则。

3.总结

现浇箱梁道路桥梁工程建设中常用的结构形式。在实际施工监理过程中，要以混凝土浇筑、模板安装、钢筋绑扎等环节为核心，并加强对专项施工方案的审核，关注混凝土的养护工作，监理人员必须要严格按照技术标准和规范对施工方进行监管，确保工程建设质量。

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