G公司总装领域降本增效的探索与实践

G公司总装领域降本增效的探索与实践

邓宇波 

广汽本田汽车有限公司

摘要：伴随着市场环境的变化，为确保企业持续的竞争力，快速响应行业激烈竞争的需求，很有必要对企业生产制造成本进行有效管理，维持企业一定的利润，提升企业产品的竞争力。本文通过总装新技术导入、管理方式的创新，综合运用各种技术和管理方法手段，对总装车间人力成本、辅助材料等生产成本进行优化和降低的探索与实践，推动企业降本增效目标的达成。

关键词：技术革新、管理创新、成本控制、降本增效

一、外部环境的变化

当前我国乘用车市场发展逐渐进入存量竞争时代，市场竞争日趋激烈，汽车制造企业面临着很大的生存和发展压力，仅仅依靠销售终端价格上的优惠，已经不能很好的带动汽车制造企业的发展，需要积极应对市场发展要求，挖掘企业内部生产制造成本降低的潜力，在保证产品品质基础上，尽可能节省生产成本，更好的提升企业利润。

近年来，G公司不断探索适合成本控制的方式，积极对成本进行有效控制，不断提升汽车制造企业生产成本方面的竞争力。

总装领域作为整车制造最重要的生产部门，需要快速响应市场变化，通过各种技术手段和管理方式的创新，持续推进生产端的降本增效，减轻企业的制造成本，为企业可持续发展带来新的竞争优势。

二、技术手段和管理创新推动总装车间降本增效的研究与实践

（一）利用外方研发现地化优势，将成本控制要望反映到设计源头

T公司作为外方在中国的现地研发据点，位置临近G公司，可以充分发挥“地缘”优势，不断深化与T公司的沟通体制，强化制造领域和设计领域的联动，在新车型设计的早期就能反映制造领域的要望。在车型企划设计阶段就反映总装现场的规格改善需求和成本下降的措施，从设计源头上对产品存在成本浪费和不合理的地方进行改善。

根据G公司新车型导入SPEED流程，V1\V2检证不进行实车检证，主要通过DPM（Data Proto Model数据试作车模型）及CAE（Computer Aided Engineering计算机辅助设计）进行虚拟检证，检证发现的问题点通过对策要求票反映产品的规格设计改善需求。

如果能够在新车型设计早期，提前反映G公司总装现场的需求，让设计者提前了解制造领域的要望，就可以很大程度上在车型结构功能及零部件的设计上进行成本节约和下降了。

2020年，为面向2021年之后投产的某款新车型，G公司总装领域与设计方T公司建立了车型设计沟通联络体制，G公司总装结合现场的Q\C\D\M\S\E等领域的需求，提前提出车型规格设计改善要望，与T公司共同检证后，共向外方车型设计部门提交了72个改善事项，涉及设计优化、规格统合、装备优化、零件总成化、新材料、布局优化、规格防错等方面，车型投产后，可直接减员合计64人，累计可削减劳务费1536万/年。

    这些项目由两家公司关联部门积极组织开展检证，并及时将检证结果反映到外方设计团队，在新车型设计阶段进行反映，并水平展开到已经量产的车型上进行同步改善，可以提前实现收益。同时T公司也共享了外方海外其他据点的规格改善信息，由G公司检证是否进行水平展开，由此也促进了各生产据点之间制造领域信息的联动，从而更好地将改善要望反映到设计部门。

（二）探索外作新模式，降低劳务成本，吸收劳务费上涨

随着新车型规格的不断变化，越来越多的新装备、新结构、新工艺导入，车型工时也逐步增加，增加作业人员导致劳务费率在不断地上升，车型整体劳务成本也呈上升的趋势。为降低劳务成本，总装车间也采取了一系列行之有效的方法，如工程优化减少无效作业、编成率提升提高人员效率、NET-B无价值工时削减、设备采用自动化削减作业人员、内作转外作的作业工时转移等等。

2020年后续导入的新车型均是FEM结构（车头总成结构）的设计，该结构的特点是将车体的前端模块总成化，包含车头大框架、散热器、风扇、中冷器、副水箱、空调管等零件。该结构最大优点是方便了机舱内相关工程的作业，同时为发动机合车提供了空间上的便利。

在该款车型导入时，总装通过工艺优化设计，采用偏差吸收的方式，保证厂内FEM分装线0增员。但考虑到厂内多款FEM结构的车型逐步导入量产后，该结构的车型产量将占日产量的90%以上，总装将无法实现0增员。如果FEM由总装自行内作的话，双班将增员38人，如何吸收这部份的增员，将成为总装面临的重大课题。

就过往以实施的内作转外作，共有两种形式：一种是发行组装图，完全由零件供应商进行总成纳入，如顶蓬外作；另一种是利用总装厂内的生产设备，发行组装图，由供应商安排人员在厂内进行装配，如轮胎组装业务。这两种形式最大的共同点就是由供应商进行过程管理（Q\C\D\M\S\E），但是也正因为全部由供应商进行过程管理，导致管理成本上升，直接反映到外作成本的上升。

如要进一步削减外作成本，总装在经过一系列的方案检讨，探索出新的外作形式，即厂内作业委外。该形式主要是利用厂内生产线，采用“外作方+总装”共同管理的方式，通过总装“深度介入”吸收外作方的管理成本，从而进一步降低零件外作成本。

表1 三种作业委外形式的管理要求

   该外作方式是FEM外作方严格执行《GHQS》、《AFQS》相关规定，以“总装生产班组同等的要求”推进各项工作，总装以同样的要求开展监督检查。与以往的外作形式相比较主要有以下的特点：

1.在具体业务开展上，外作班组由总装某一生产系负责统一窗口管理。外作方以“总装生产班组”的形式，参与新车型各阶段工作，并落实新车型保密规定。

2.FEM分装线的工艺设计由总装负责，外作班组负责执行。

3.品质管理方面，外作方执行标准与总装科内要求一致，同时总装对外作班组进行日常的监督审核，确保质量体系要求有效落实。

4.设备点保养方面，外作方根据总装提供的设备点检要求负责日常的点检，由总装负责设备检修。在设备保养方面，由总装根据年度的保养计划开展。

    据测算，某款车型实施FEM厂内作业委外后，直接削减了FEM增员38人，因内、外作人员劳务费率差异，实现了整体劳务成本削减265万元/年，单台成本下降约25元。这种新型的外作形式也将水平展开到G公司另外三条总装生产线的FEM结构的车型，预计四条线共削减增员86人，整体劳务成本削减580万元/年。

（三）、挖掘辅材可削减空间，降低单台辅材成本

辅助材料（简称辅材）是以加工状态或原样状态使用的消耗品，加工后成为产品车的一部分或使用在产品车上的物料，例如制动液、冷却液、玻璃清洗液等都是产品车的辅材。

总装使用的辅材成本削减方式主要有三种：一是材料国产化，即寻找合适的国产辅材代替昂贵的进口辅材，如车门密封胶；二是用量优化，即在不影响产品机能和保证产品品质的基础上，削减单台辅材用量，如冷却液加注量；三是厂家竞价，即联合采购部门，对多家辅材供应商进行竞价，择优选用质优价廉的供应商，如玻璃胶。

在上述传统三种方式基础上，总装探索出了新的方法，即通过新工艺、新材料的导入进一步削减辅材成本：

1.新工艺：导入免车身底涂玻璃胶。玻璃胶的涂布工艺包括车身底涂、玻璃底涂、玻璃胶涂布三道工艺，本方案导入新型玻璃胶，削减了车身底涂工序，从而削减车身底涂工时，计划在侧窗工序先实施，后续导入所有使用车身底涂的工序，本提案累计削减配员5人，直接削减劳务成本约120万元/年，同时削减有毒有害岗位6个。

2.新材料：导入新型价优的玻璃胶。与上述玻璃胶不同，该型号玻璃胶将在前、后挡风玻璃工序实施，仍然保留车身底涂、玻璃底涂、玻璃胶涂布三道工艺。该玻璃胶导入后，预计成本将下降10%。

3.新材料：导入新型变速箱油HEVF。按能源供给方式，目前G公司生产的车型有PET(汽油)、FHEV(不插电混动)、PHEV（插电混动）、BEV（纯电）四种，现阶段HEV（混动）车型的变速箱均加注的是11ATF，成本单价较高。导入HEV车型专用的变速箱油HEVF后，每升成本下降约2.8元，以某款销量最大的车型为例，单台可下降约8元。

（四）、推进自动化技术导入，构建高效的制造条件

随着工业4.0时代的到来，国家正坚定不移地推进中国制造2025，总装也致力于推动厂内制造条件的变革，通过自动化设备的导入，提高品质保证能力，减少可能的返修成本；提高作业效率，降低用人成本。

1.螺栓规格自动识别设备导入。螺栓规格的工序保证能力目标难以达成是全球据点共同课题，这些重要力矩点一旦用错螺栓，后续返修成本比较大。总装通过深入研究，创新性地研制出螺栓规格自动识别设备，采用视觉识别技术对螺栓进行自动分拣，协作机器人抓取螺栓并进行识别，最后用自动点油装置将不同规格的螺栓点上不同颜色的标识。采用员工肉眼判断和设备视觉识别方法，实现“人+QA机”的工序保证能力，达成了工序保证能力的要求，避免了错装错用螺栓而产生的返修产品的成本。

2.自动拓印设备的导入。拓印膜是法规部品，每台车要求配置2张拓印膜，供车辆上牌时使用。目前生产线是1名作业员进行拓印膜的拓印，工时合计约48秒。通过分析拓印作业的特点，创新性地研制出自动拓印设备，机械手自动抓到拓印膜，通过3D视觉拍照定位，自动拓印设备进行拓印，最后使用OCR视觉技术进行拓印的品质确认。该项目先在总装1线实施，后续将水平展开到总装2线/3线/4线，预计共可削减作业员8人，削减劳务成本约144万元/年。

五、总结

汽车制造企业的成本控制对企业发展以及适应市场需求等具有重要意义，只有合理控制企业成本，才能为企业创造更大的利润。总装车间作为企业人力成本和各种能耗使用的大户，通过各种技术手段和创新管理模式的探索与实践，从车型设计源头出发，覆盖生产各环节、各工序、全链条挖掘可以降本增效的空间，在构建高效率、高品质、高柔性的制造条件的同时，尽最大可能控制生产制造成本，为公司收益目标的达成贡献应有的力量。

参考文献：

[1]郭红艳:中国汽车制造企业成本控制方法及措施探讨[J].当代经济，2017，30.

[2]于林:汽车制造业成本控制问题研究[J].时代金融,2018，03.

[3]严锐:汽车制造企业质量成本控制分析—以本田公司为例[J].北方经贸,2018，8.

[4]范力玮：新能源车企优化成本管理策略[J].当代县域经济，2019，04.

作者简介：邓宇波（1984-），男，广东广州人，本科学士，中级统计师、中级经济师，就职于广汽本田汽车有限公司，主要研究方向：总装管理体制研究、新产品导入项目管理。