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摘要 机械工件在加工时不能完全保证其精度达到紧配合的精度标准,因此加工出来的工件存在误差是不可避免的。但误差的存在并不妨碍工件质量的提高,也不意味着工件的精度不能提升。在机械加工中,能够借助检测、分析误差、计算误差等各式各样方法来提升工件的精度,减少误差。虽然不可能完全消除误差,但是误差的范围是能够不断缩小的。基于此,本文对提高机械加工精度的具体措施进行了深入分析。
关键词 机械加工;精度;提高措施
引言
任何机器的运转都离不开机械零件的使用,零件的性能决定了机器的质量。妨碍零件性能的因素主要有两个,一是零件所用的材料性能,二是零件的精度和加工质量。如果一个零件的材料性能优良,但加工质量低,就是对好材料资源的浪费。可见,提升零件的加工精度不可或缺。
一、提高机械加工精度的重要性
机械加工的精度直接决定机械产品的质量,机械产品的质量又决定机械产品的质量。因此,做好机械加工是提高产品质量的有效途径。但现实中,鉴于加工设备和技术水平的限制,工件无法满足较高的要求,严重影响了工件的加工精度。但借助其他方法,如实验记录分析、加工设备的改进等方法,能够对误差进行平均并从某种角度上看来进行补偿。多种方法的综合运用也能达到减少误差、提高精度的良好效果。提升仪器仪表的加工质量从某种角度看来,这对于提升生产能力具备重要的现实意义。
二、提高加工精度的加工工艺控制措施
1、优化基础条件,做好设备检修保养
在加工工艺控制中,前提准备是保证机械设备本身不出现问题。因此,从机械设备的角度来看,采取使用良好的检查和维护制度是完成加工工艺的基本条件。首先,工作人员应构建定期维护制度,结合当前设备状态、通过采用时间、使用频率、故障率等情况设定科学的维护周期,定期对设备的不同部位进行检测,确保设备的正常运行。设备保持良好的运行状态,满足零件加工的精度要求。其次,还应构建设备使用和维护检测的记录手册。一方面,需要记录所有的使用情况。一旦因用户自身操作失误或工艺流程颠倒造成设备故障,一定要承担相应的责任,从而提升用户的专注力和严谨态度。另一方面,有必要记录所有的维护和修理记录。借助真实的数据记录,能够反馈设备的使用情况,如是否存在老化现象、是否存在运行不稳定的问题、是否需要更换设备部件等,从而延长服务时间设备的使用寿命,保证设备的精度要求。
2、严格控制过程,优化加工制造流程
对于机械加工技术来说,从设备选购到零件精度检验都属于其主要工序。因此,一定要对操作过程制定严格的标准和规范,以确保整个过程中的错误问题和影响因素最小化。。首先,在机械设备的采购中,加工的实际需求是确定设备型号的关键因素。因此,首先要了解零件加工的需求,确定设备的相关参数,然后选择合适的设备。这不仅是控制成本的关键,也是有效减少和控制误差的关键因素。其次,在采购过程中,还应对机械设备的质量进行检验。一方面要检查质量证明书,另一方面要进行现场检查,确保其运行正常,不存在超出合理范围的误差因素。在实际加工过程中,工作人员还一定要依据加工流程、设计图纸以及机械加工的基本标准和规范进行操作,例如遵守机械设备的使用规范和符合机械加工的操作方法标准等。能够减少人为因素造成的错误问题。另外,在零件制造过程中,如果设备存在一定的误差问题,能够计算出误差量和相关数据,然后借助误差补偿来优化加工工艺,从而提高精度。
3、采取补偿控制技术,提高加工的精度
误差补偿是减少误差的常用方法,主要借助数据测量和采集后的软件补偿技术,实现成本低、方便、简单。其中包括两种常见的补偿方法,一种是误差补偿法,另一种是误差抵消法。误差补偿法是借助覆盖原始误差来减小误差的方法。这种方法本质上是“以形补形”。误差消除法是借助原始误差与期望误差之间的相关性来消除误差的方法。这种方法不能达到消除误差的目的,但能够有效减小误差。
4、合理避免外力,减少受力因素影响干扰
外力也是妨碍零件精度的关键因素之一。尤其是在加工过程中,不可避免地会受到挤压力、摩擦等外力的干扰,从而造成严重的效果,降低零件的精度。因此,在加工操作过程中,工作人员一定要注意外力的效果,尤其是从某种角度看来,这对于妨碍精度的外力,一定要进行有效的调节。首先,在进行加工工作之前,工作人员应当需要检查机械设备本身,是否存在不稳定、不平整、缺乏支撑等情况,同时检查工件与固定位置是否挤压过紧。。之后就能够进行加工操作了。其次,在加工过程中,工作人员还能够借助一些操作方法来减少摩擦的效果,比如提前磨削机械设备的运转部位、磨平刀具等,从而减少误差。
结语
综上所述,机械加工中的误差是不可避免的,但仍然能够借助人工标定来减小误差,而误差的减小就意味着精度的提高。上面提到的减少误差的方法并不是解决误差的最根本的方法。最根本的方法是借助科学研究改进加工技术,提升加工设备材料的性能。如果想到达这样的效果,必须予以更好的加工机械效果,加工企业应不断扩大和提升综合加工能力。
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