论钻孔灌注桩施工技术 

论钻孔灌注桩施工技术 

朱振良

身份证：460029197510307011

摘   要

钻孔灌注桩基础施工技术能够使工期缩短，并且提升工程的经济、社会的效益。钻孔灌注桩已成为我国发展最快的一种新型桩基础施工方法，广泛应用于各类建筑物、构筑物的桩基础，扮演着越来越重要的角色,不仅具有低噪音、小震动、无挤土，对周围环境及邻近建筑物影响小，而且可以提高工效、缩短工期、减少环境污染，被誉为“绿色施工工艺”在我国建筑施工过程中，钻孔灌注桩技术是绝大部分建筑施工单位所采用的技术。本文介绍钻孔灌注桩施工质量控制中，钻孔、清孔、成孔过程的控制方法，本文介绍钻孔灌注桩施工质量控制中，钻孔、清孔、成孔过程的控制方法。

关键词：钻孔灌注桩  钻孔 清孔  灌注水下混凝土

一、钻孔灌注桩施工技术简介

钻孔灌注桩是指在工程建筑施工过程中采用机械钻孔或人力挖掘等方式在地基土中钻成桩孔，在桩孔中间放置由钢筋笼和灌注混凝掘等方式在地基土中钻成桩孔，在桩孔中间放置由钢筋笼和灌注混凝土制作成的桩，根据制孔方法不同，钻孔灌注桩主要分为沉管灌注桩和挖孔灌注桩等。钻孔灌注桩技术还有一个优点，它对于建筑结构功能改变影响较小，从而减少了对建筑施工经济利益的损害和作用，同时对建筑工程中安全也造成一定的影响力。但是钻孔灌注桩技术在施工质量状况的优劣，严重影响到建筑施工工程的功能。

二、钻孔灌注桩施工技术操作要点

（一）建筑钻孔施工技术

首先，在进行钻孔施工场地的清理与测量过程中，应注意对于钻孔施工场地的地表杂物等进行清理干净，并对于钻孔场地进行夯压处理，使建筑钻孔施工场地的密实度达到钻孔施工的要求标准。其次，在进行钻孔护筒的埋设施工中，通常是使用钢制材料进行钻孔护筒的制作，制作护筒的钢材料多使用4mm左右厚度的钢板进行，制作过程中为了避免钢板材料厚度不足造成变形，通常会在制作成型的护筒上中下端部分，使用加筋进行焊接加固，以保证护筒埋设施工所需要的厚度与刚度要求。进行钻孔护筒的埋设施工时，护筒埋设轴线应与建筑施工桩基桩位中心向对称，并且埋设的钻孔护筒底部应与周围进行紧密的接触。钻孔护筒的埋设深度在100到150cm之间，钻孔护筒顶部高度与地面距离也有明确要求，通常在30cm 左右，偏差不宜太大。

最后，在进行建筑地基的钻孔施工中，首先应将钻孔钻机按照预先设计准备就位，并且保持钻机与地面钻孔施工面垂直。钻孔施工过程中，一旦发生倾斜、偏移、沉陷等情况，应立即停止纠正，钻孔施工的速度应由慢逐渐加快，钻孔施工力度也应由小到大进行控制变化。 钻孔施工过程中，应注意通过冲洗循环方式进行钻进成孔，钻进时注意控制钻孔内泥浆的比重，钻孔施工操作一定要规范化和专业化，防止塌孔问题出现。

（二）清孔

当成孔达到设计标高，经工程师检测合格后，停止钻进，并将钻头提离孔底200-500mm，采用泥浆泵从泥浆池中泵入新制泥浆，同时再从孔内用泵将泥浆泵出。通过这种循环，达到清孔目的。待孔底沉渣厚度满足规范要求或设计要求后，采用检孔器检查有无缩孔情况，以及成孔倾斜情况，各项指标经工程师检查合格后，移走桩基，准备下放钢筋笼。

成孔后在下钢筋笼之前，应先放探笼。若探笼能顺利放下并提起，则可继续下一道工序；若探笼不能顺利放下，立即查找原因，处理好后，再放探笼，若顺利则进行下一道工序。

（三）钢筋笼的制作和安装方法

在进行建筑钻孔灌注桩施工中应用的钢筋笼制作施工中，首先应对于进行钢筋笼制动钢筋材料质量进行控制。其次，在进行钢筋笼的制作过程中，应注意按照钢筋笼制作设计图纸与要求进行制作，尤其是钢筋笼制作过程中的钢筋焊接以及调直、弯折、截断处理等，都应按照具体的设计制作要求进行制作。最后，在进行钢筋笼的安装施工之前，首先应使用探孔检测装置对于钻孔进行检测，然后根据检测情况进行安装。在整个过程中应注意以下几点：（1）钢筋笼制作时，主筋连接，桩身纵向受力钢筋的接头应设置在桩身受力较小处；接头位置宜相互错开，且在35d的同一接头连接区段范围内钢筋接头不得超过钢筋数量的50%；主筋与箍筋应点焊。（2）钢筋笼应整体吊装，吊装时不得碰损孔壁。钢筋笼吊放前，必须清除槽底沉渣，孔底沉渣厚度≤200mm。钢筋笼吊放到设计位置时，应检测其水平位置和高程是否达到设计要求，检测合格后应立即固定钢筋笼，钢筋笼入孔后至浇筑混凝土完毕的时间不超过4小时。（3）钢筋笼在制作、运输、吊装过程中应采用有效措施防止钢筋笼变形。

三、钻孔灌注桩施工质量控制

（一）钻孔质量控制

在成孔时应尽量避免孔底沉渣过多、孔壁坍塌、扩径和缩径等不良现象来影响桩基承载能力。其控制方法如下：

1.孔底沉渣控制

孔底沉渣是影响桩承载能力的重要因素，按规定，水下砼灌注摩擦桩桩底沉渣厚度应≤0.5D，但在实际施工过程中，常有桩底沉渣不能满足要求的现象发生，主要原因是泥浆性能不符合要求（主要指标 是泥浆比重和粘度）。第一次清孔时必须不断补充新鲜泥浆，将孔内含砂量大、性能差的泥浆置换出来；二次清孔时宜用泵吸及循环清孔。钻孔结束后，应对终孔进行验收，须严格检测钻杆和钻头或测绳长度的准确性，杜绝以超深来抵消孔底淤积。

2.孔壁坍塌控制 

首先，必须熟悉工程地质报告，对钻孔的地质情况做到心中有底。其次，按规定埋设钢护筒，保证孔口排水良好；钢筋笼焊接牢固、成笼圆直，下放时必须保持顺直，防止偏斜。再次，出现特殊地层时采用优质冲洗液护壁，或用正循环钻进、反循环排渣来抑制不稳定段地层的坍塌。最后，在不稳定的地层中，不要过早换浆，可在下完钢筋笼后第二次清孔时替换高比重的泥浆，并及时灌注混凝土，减少沉渣时间，确保桩身质量。

3.扩径和缩径控制

为避免扩径现象：首先，应先检查钻机是否固定、平稳，采用减压钻进，防止钻头摆动或偏位，成孔过程中要徐徐钻进。其次，要始终保持适当的泥浆比重和足够的孔内水位，确保孔内泥浆对孔壁有足够的压力。为解决缩径现象，工作人员应及时详细了解地质资料，判别是否有遇水膨胀等不良土层。如有应采用失水率小于3～5ml/30min的优质泥浆进行护壁，经常校正钻头直径，确保钻头直径比成孔直径小于20～25mm。

(二)坍落度控制

混凝土的坍落度对成桩质量有直接影响，坍落度合理的混凝土应是拌和均匀、和易性好、内阻小、初凝时间长、润滑性好且有较好的是拌和均匀、和易性好、内阻小、初凝时间长、滑性好且有较好的触变性能，它可有效地保证混凝土灌注性、连续性和密实性，一般控制在18～20cm的范围内。首批混凝土数量要满足埋深要求，适当增加一点水泥量及含砂量，以保证其和易性和流动性，使以后浇入的混凝土容易顶升。

（三）导管埋深控制

导管底端在混凝土面以下的深度是否合理关系到成桩的质量，必须予以严格控制，提升时须符合以下原则：①每次卸掉的导管长度应和浇入的混凝土上升高度相对应；②必须保证导管埋深在2～6m范围内。这就要求我们每次下料后，都应准确测定混凝土面的上升高度，计算导管埋深，从而确定导管拆卸的节数并作好拆卸记录，防止导管拔出砼面而成断柱。

（四）钢筋笼上浮控制 

钢筋笼初始位置应定位准确，并与孔口固定牢固。加快混凝土灌注速度，缩短灌注时间，或掺外加剂，防止混凝土顶层进入钢筋笼时流动性变小，混凝土接近笼时，控制导管埋深在1.5-2.0m。灌注混凝土过程中，应随时掌握混凝土浇注的标高及导管埋深，当混凝土埋过钢筋笼底端2-3m时，应及时将导管提至钢筋笼底端以上。导管在混凝土面的埋置深度一般宜保持在2-4m，不宜大于5m和小于1m，严禁把导管提出混凝土面。当发生钢筋笼上浮时，应立即停止灌注混凝土，并准确计算导管埋深和已浇混凝土面的标高，提升导管后再进行浇注，上浮现象即可消失。

（五）桩顶质量控制

  桩顶标高应预加0.5～1.0m ，在灌注桩施工中，要想保证桩头的质量，必须控制好最后一次灌注量，桩顶不得偏低，凿出浮浆高度后必须保证暴露的桩顶砼达到设计强度值。

钻孔灌注桩能够提升了工程施工的速度，对相邻路段、建筑物等的干扰较小，且承载力比较大，因此被广泛用于建筑工程中。钻孔灌注技术对需要较大承载力的工程建设具有重要的意义，且操作起来较为方便，具有较强的抗震性，能提升工程的经济以及社会效益。