中国核电工程有限公司,连云港,222000
摘要:文中旨在开发一个适用于设备风险影响因素的定量评价方法,以此来弥补传统TOP10管理方法带有较大的人为因素影响。通过采用基于AHP-模糊综合评价方法进行评价,结合本项目的特点,建立设备供货风险评价指标体系。该体系包含3个一级指标,14个二级指标。通过设计问卷,专家评判数据,分析指标权重,隶属度,最终得出风险等级,为项目风险点管控提供数据依据。结果表明,该方法具有较好的实用性和可操作性。
0引言
VVER核电建设项目是中俄合作的核电项目,现有两个厂址4台机组同时分批建设。随着项目建设开工近两年,现场设备安装准备工作已按计划开展,如何保障设备安全到货成为项目关注的焦点之一。设备供货合同签订、执行、监造、供方原材料采购、制造进度、供方资质、设备运输、仓储管理各环节都可能导致设备交货进度延误。供货延误不仅造成供货不满足项目需求,安装计划调整,甚至于造成重大经济损失,还可能阻碍国际合作项目整体目标实现,影响公司作为项目总包方的形象。
现有的风险管理以TOP10管理为主,风险识别依靠于工作人员的工作经验或已发生风险,不利于项目的风险管理。为进一步提高VVER堆型机组建设期间设备供货风险管理水平,有必要分析供货风险因素,建立风险评价指标体系,并采用科学合理的定性与定量分析方法对安全风险评价指标体系进行评判,形成影响因素的权重,最终实现将风险点数据化、可视化,以此来确定TOP10风险管理清单。通过了解研究,对于设备供货风险的评价研究理论很少,本文通过借鉴建设项目风险评价研究方法,采用AHP(层次分析法)可对风险进行层层递进的分析,将风险点细化成分析单元,方便建立评价模型,识别出需重点关注的风险点,模糊综合评价法用模糊的数学隶属度理论把定性评价转化为定量评价。最终确定本研究采用层次分析结合模糊综合评价结合的方法进行风险评价。
1基于AHP-模糊综合评价的系统方法
1.1AHP确定各指标权重
AHP是将与决策有关的因素划分为目标层、准则层、方案层等,并逐层比较多重关联因素,并针对这些因素进行定性和定量分析的方法。该方法适用于影响因素繁杂、决策准则较多且不断变化的问题。由于安全风险影响因素较复杂,各影响因素之间关联性错综,因此笔者采用层次分析法来确定影响设备供货安全风险的各因素权重。
1.1.1构建判断矩阵
每个指标之间的影响因素受到内部或者上下层之间的影响,邀请专家对指标两两打分,形成相应的判断矩阵。根据调研情况对重要等级进行分类,笔者采用常用的1~9标度法,见表1;表1常用的1~9标度。
表1常用的1~9标度表
赋值 | 重要性等级 |
1 | 因素i比j同样重要 |
3 | 因素i比j略微重要 |
5 | 因素i比j明显重要 |
7 | 因素i比j强烈重要 |
9 | 因素i比j绝对重要 |
2、4、6、8 | 两个相邻判断因素的中间值 |
注:表示因素i与j相对重要度之比,且有下述关系:,当=1时,其中i,j=1,2...,n。可知比值约大,i的相对重要度就越高。 |
1.1.2模型计算
为便于评分结果比较,需要将数据进行标准化。本文采用把数据映射到范围之内进行归一化处理,具体计算公式如公式(1)所示。
(1)
将归一化的判断矩阵按行相加,得到,对向量归一化计算,所得的即为所求得的特征向量,亦即判断矩阵的层次单排序结果(即权重系数)就是权重向量,具体计算公式如式(2)所示。
(2)
层次分析法中,我们构造的判断矩阵均是正互反矩阵。因为判断矩阵中的数值可能出现矛盾的地方,得到判断矩阵后要进行一致性检验。所谓一致性是指判断思维的逻辑一致性。如当A比B是绝对重要,而B比C是强烈重要时,显然A一定比C重要。这就是判断思维的逻辑一致性,否则判断就会有矛盾。一致性检验的公式如式(3)所示,其中最重要的一个特征参数最大特征根
(3)
CR值在就表明矩阵合理。符合一致性验证合格后,说明计算的评价指标权重就分析出来了设备供货的风险点。
根据以上计算方法,最终计算出来安全风险评价指标体系各指标的影响权重,确定当前层指标对上级指标的权重,并利用一致性检验公式检验,过检验则可以将其作为权重,否则需要重新对判断矩阵进行组合。
层次分析法计算简单,将不确定性问题量化,非常适用于分析包含主观信息的不确定性问题。在构造判断矩阵时依靠于专家的工作经验,定量数据较少,定性成分多。因此层次分析法主要体现主观评价,偏向于定性分析,由此确定的权重被称为主观权重。如果只通过层次分析法进行风险分析,则分析结果很容易受到的主观意见影响而将一些客观存在的定量化的信息直接忽视掉了,导致指标权重计算出现偏差。
1.2模糊综合评价分析
综合模糊评价法是在模糊环境下,考虑了多因素的影响,为了某种目的对一事物作出综合决策的方法。
1.2.1确定构成要素
(1)因素集。根据层次分析法确定的指标体系指标进而确定各构成要素,得到的评价因素集有两层。
第一层为:
第二层为:
(2)权重集。依据前文按照AHP法求得的权重值,可得目标分配权重集
(3)评语集。分级管理模式对设备供货风险进行管控方式,风险分为可接受风险(0~59)、低风险(60~79)、一般风险(80~89)、高级风险(90~100)四个等级(见表2所示)开展不同级别的管理和控制。评语集=(可接受风险、低风险、一般风险、高级风险)。
表2采购风险分级控制表
风险等级 | 级别名称 | 颜色预警 | 级别描述 | 风险控制行动 |
4级 | 高级风险 | 红色 | 重大风险范畴,对公司经营或项目进展及项目目标影响较大 | 需部门高度重视,编制重大风险预警报告上报公司领导; |
3级 | 一般风险 | 橙色 | 一般属于跨部门风险管理范畴,对于多个部门的业务开展影响较大 | 需部门重视并积极应对; |
2级 | 低级风险 | 黄色 | 一般属于单个部门风险管理范畴,对于单个部门业务开展影响较大 | 部门及科室内部重视; |
1级 | 可接受风险 | 蓝色 | 一般属于单个科室风险管理范畴,对于单个科室的业务开展影响较小。 | 科室重视,可不采取应对措施; |
1.2.2模糊评估矩阵R的确定
从因素集A、B、C到评语集V的模糊关系所建立的模糊评测矩阵R。根据指标层各指标的隶属度关系,可得到个准则层指标对应的模糊矩阵,用表示。
1.2.3综合评价结果B的取得
利用模糊矩阵的合成运算方法,得到综合评价模型,其中;若不等于1,则需要对B采取归一化处理;
1.2.4最终风险等级评估
引入分数集,表示第j集风险的评语分数,是该等级枫树区间的中间值,则分数集F=(95,85,70,25)。利用项量乘积,计算最终测评度结果,即风险等级Z=BF。
2基于AHP-模糊综合评价实例
2.1设备供货风险识别并建立因素集
参考公司风险管理实施细则对设备供货领域风险分类清单,结合笔者工作经验和咨询相关领域十年以上专家制定评价指标体系。为保证指标的准确性,咨询专家包括采购管理团队、计划、执行(不同类别设备)、现场采代、仓储管理人员。同时由于现阶段采购工作已经由采购招评标阶段到合同执行执行阶段,此评价体系以合同执行到货库房管理建立评价指标体系。由于本项目设备采购方包含业主和俄方设计院,因各专家对其情况不了解,故评价时不考虑此部分采购包情况。基于指标体系向各专家发放咨询表,然后匿名收集专家意见,对专家意见进行整理与分析后在反馈专家,再次征询意见,在整理分析,直至专家意见统一。最终形成VVER机组设备供货风险评价指标体系,见表3。
表3VVER机组建设项目设备供货安全风险评价指标体系
一级指标 | 二级指标 | 二级指标代号 | 主要表现 |
项目执行管理(A) | 项目管理团队架构和人力资源配置; | A1 | 项目管理团队架构不合理、不完整,合同执行人力资源配置不合理; |
计划管控能力; | A2 | 供货计划与安装需求计划不匹配;部分(全部)环节的进度滞后于制造进度计划,纠偏措施不到位; | |
业务流程管理状况; | A3 | 业务流程、效率低下;供方文件提交不及时,审查方超期未审查; | |
接口管理方面; | A4 | 需要面对国内外多个设计院和多个分供方; | |
应急管理及风险预警机制运转; | A5 | 风险管理机制及相应落实情况。 | |
设备制造(B) | 外购件和原材料方面; | B1 | 采购不及时;价格上涨;回厂复验不合格等方面; |
设计变更方面; | B2 | 出现设计变更导致设备局部(整体)报废; | |
公司财务状况方面 | B3 | 供应商财务状况不佳,资金流紧张;甚至于供应商倒闭或出售; | |
产能方面 | B4 | 供应商产能资源不足、设备制造进度滞后合同交货期,无法满足现场设备需求要求; | |
国家监管方面 | B5 | 被监管单位监督吊销(暂停)制造许可; | |
制造缺陷方面 | B6 | 制造过程出现缺陷、造假等风险; | |
开箱检验及储存(C) | 库房设施方面 | C1 | 库房破损、消防设置不完整等导致设备损坏; |
库房保存方面 | C2 | 因库房不足,临时降级贮存,降低存储导致设备保护不力破损;未按照合同及时要求对设备进行储存、维护、保养;到货后不及时开箱,导致货物损坏等; | |
缺陷、遗失方面 | C3 | 保养不当或者设备出库后,未及时进行安装,导致物资丢失; |
2.2AHP法确定各指标权重
将咨询表发给12位专家,回收10份,有效咨询表9份。对其回收并统计数据形成相应的评价矩阵。采用AHP法求得评价指标体系中各指标的影响权重,符合一致性验证合格后,最终形成各指标风险权重及排序见表4。
表4 VVER机组建设项目设备供货安全风险各级指标权重
总目标的CR及 | 一级指标 | 以及指标权重 | 二级指标 | 二级指标相对权重 | 排序 |
CR=0.9433 =3.981 | 项目执行管理(A) | 权重:0.5660 CR=0.8445 =8.7835 | 项目管理团队架构和人力资源配置; | 0.1816 | 1 |
计划管控能力; | 0.1475 | 2 | |||
业务流程管理状况; | 0.0876 | 3 | |||
接口管理方面; | 0.0835 | 4 | |||
应急管理及风险预警机制运转; | 0.0657 | 7 | |||
设备制造(B) | 权重:0.3117 CR=0.6733 =10.2415 | 外购件和原材料方面; | 0.0771 | 5 | |
设计变更方面; | 0.0638 | 8 | |||
公司财务状况方面 | 0.0416 | 11 | |||
产能方面 | 0.0676 | 6 | |||
国家监管方面 | 0.0272 | 13 | |||
制造缺陷方面 | 0.0344 | 12 | |||
开箱检验及储存(C) | 权重:0.1223 CR=0.0840 =4.201 | 库房设施方面 | 0.0132 | 14 | |
库房保存方面 | 0.0579 | 9 | |||
缺陷、遗失方面 | 0.0512 | 10 |
通过AHP法对各专家评分情况统计后可以看出在项目人力配置、计划管理、业务流程管理、接口管理、外购件采买和产能上是本项目需要重点关注的对象。此评价结论与项目的实际情况吻合。
2.3模糊评价矩阵确定风险等级
根据可接受风险、低风险、一般风险、高级风险四级对各评价指标进行问卷调查。共计发放12份问卷,回收10份问卷,有效问卷9份。整理问卷结果可得各指标评价等级填写量,得到各指标的隶属度。详见表5
表5隶属度总表
二级指标 | 可接受风险 | 低级风险 | 一般风险 | 高级风险 |
项目管理团队架构和人力资源配置; | 0.22 | 0.11 | 0.33 | 0.33 |
计划管控能力; | 0.11 | 0.33 | 0.00 | 0.56 |
业务流程管理状况; | 0.22 | 0.22 | 0.56 | 0.00 |
接口管理方面; | 0.00 | 0.56 | 0.22 | 0.22 |
应急管理及风险预警机制运转; | 0.33 | 0.44 | 0.22 | 0.00 |
外购件和原材料方面; | 0.11 | 0.22 | 0.44 | 0.22 |
设计变更方面; | 0.11 | 0.44 | 0.33 | 0.11 |
公司财务状况方面 | 0.22 | 0.22 | 0.44 | 0.11 |
产能方面 | 0.00 | 0.00 | 0.44 | 0.56 |
国家监管方面 | 0.33 | 0.33 | 0.11 | 0.22 |
制造缺陷方面 | 0.33 | 0.22 | 0.33 | 0.11 |
库房设施方面 | 0.67 | 0.22 | 0.00 | 0.11 |
库房保存方面 | 0.33 | 0.56 | 0.11 | 0.00 |
缺陷、遗失方面 | 0.11 | 0.67 | 0.22 | 0.00 |
依据隶属度建立因素集A、B、C到评语集V的模糊关系所建立的模糊评测矩阵R。按照1.2.3和1.2.4章节计算最终测评度结果,即风险等级Z。详见表6
表6运算结果
一级指标 | 运算结果 | 风险等级 | |||
可接受风险 | 低级风险 | 一般风险 | 高级风险 | ||
项目执行管理(A) | 0.1716 | 0.2891 | 0.2506 | 0.2843 | 低级风险 |
设备制造(B) | 0.1443 | 0.2270 | 0.3765 | 0.2444 | 一般风险 |
开箱检验及储存(C) | 0.2745 | 0.5694 | 0.1442 | 0.0119 | 低级风险 |
按照最大隶属度原则,各指标层最终评价结果为:项目执行管理评价为“低风险”,设备制造评为“一般风险”风险,开箱检验及储存评为“低风险”。
进一步以一级指标测评度结果进行模糊评价,计算项目总体风险等级Z=BF=67.88。本项目设备供货风险为低风险状态。
通过AHP-模糊综合评价得出的结论,VVER机组设备供货总体风险是低风险。但是在设备制造领域的原材料和外购件采买、供应商产能方面,需要部门风险主管领导明确跨部门风险应对责任主体及应对措施,实施动态监控,纳入部门风险数据库。
3结束语
本文通过建立风险指标体系,运用AHP法计算出指标权重,然后运用模糊综合评判设备供货风险,旨在提高供货风险识别的量化水平,促进项目设备供货。通过在VVER机组设备供货风险上实际应用测评数据与项目参与各方的认知一致。
综上所述,基于AHP-模糊综合评价法评价设备供货风险,是一种将经验评估数据量化且切实可行的方法,该方法能够充分利用专家的经验智慧,为设备供货风险和风险点的识别提供TOP10管理决策依据。后续还可研究将此类方法应用于单个合同的供货风险评价。
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