药品经营公司冷链验证的不足

药品经营公司冷链验证的不足

蒋丽芳

国药控股常州有限公司    江苏省常州市  213000

2016年7月20日，国家食品药品监督管理局发布2016年版《药品经营质量管理规范》，该版规范发布之后，于2016年12月29日发布了5个附录，其中附录5就是《验证管理》，由此可见，药品批发企业的验证管理越来越受到重视。从附录发布至今，虽然已经实施了多年，但是整个行业的验证意识和水平到底居于何种层面呢，就此话题展开下讨论。

经营公司（批发）的冷链设备一般包括冷库、冷藏车、保温箱、温湿度自动监测平台系统验证，按照附录5的要求：按年度制定验证计划，根据计划确定的范围、日程、项目，实施验证工作，这个年度验证计划应该根据企业自身验证实施情况，应包含所有涉及到的验证，验证的内容项目法规也有具体的规定：

冷库和冷藏车分别作为固定和移动的容量较大的储存设备，由法规明确规定基本要求有8项：1.温度分布特性的测试与分析，确定适宜药品存放的安全位置及区域；2.温控设备运行参数及使用状况测试；3.监测系统配置的测点终端参数及安装位置确认；4.开门作业对库房温度分布及药品储存的影响；5.确定设备故障或外部供电中断的状况下，库房保温性能及变化趋势分析；6.对本地区的高温或低温等极端外部环境条件，分别进行保温效果评估；7.在新建库房初次使用前或改造后重新使用前，进行空载及满载验证；8.年度定期验证时，进行满载验证。

冷藏箱法规要求的验证项目：1.箱内温度分布特性的测试与分析，分析箱体内温度变化及趋势；2.蓄冷剂配备使用的条件测试；3.温度自动监测设备放置位置确认；4.开箱作业对箱内温度分布及变化的影响；5.高温或低温等极端外部环境条件下的保温效果评估；6.运输最长时限验证。

监测系统验证的项目至少包括：1.采集、传送、记录数据以及报警功能的确认；2.监测设备的测量范围和准确度确认；3.测点终端安装数量及位置确认；4.监测系统与温度调控设施无联动状态的独立安全运行性能确认；5.系统在断电、计算机关机状态下的应急性能确认；

6.防止用户修改、删除、反向导入数据等功能确认。

以上提到虽然该GSP附录提到的规定的这些验证项目，但是宗旨是能够让企业对自身的冷链设备进行确认，持续满足设备日常温度使用要求。有句话说，质量来源于设计，设备持续稳定的保持符合要求的温湿度，也依赖于良好的初始设计与建造，但是事实上，很多药品商业公司在建造冷库的时候只是找家冷库建造公司，价格合理就可以签署合同，并没有从自身设计理念出发，实施完整的URS、DQ，OQ、PQ、IQ的一系列管理措施，对关键部门、关键人员的参与度并不重视，比如关键的仓库负责人、冷库保管员、质量管理部验证实施人员，没有参与到项目工程里去。比如冷库项目工程，冷库的建造设计初始理念理应由仓库人员提出需求，该需求应该从几个方面去考虑：1、满足目前经营规模以及未来拓展业务的容量。2、联合采购部，考虑产品压货、库存周转影响等因素，设计出预估的使用面积。3、根据其他功能作业区，划分区域。4、提出温度使用要求等。成文的需求应得到批准，项目投标可以依据该用户需求开展。当项目开始前，应该建立企业内部项目监督小组，在项目开展的材料验收，项目建设过程中进行抽查，以确保自身企业冷库的建造质量。或许有些人会说，我们GSP公司的人怎么会懂工程建设呢？看也看不出问题啊，这其实就是一种固有思维的停滞，为什么我这里要推行用户需求以及招标参照用户需求来，关键人员参与项目启动始终呢，就是这个道理，一开始可能大家都是0的概念，但是随着集思广益，头脑风暴等一系列得措施将用户需求的条款一一罗列出来，最终得以批准，每个参与的人在这个过程中都得以思考，再加上招标过程还可以跟较专业的冷库建造企业进行沟通，多听听对方的现代技术以及解决问题的一系列方法措施等，有利于关键人员参与者的提升。然而，用户需求也可以在此基础上进行并变更将版本升级重新确认，获得一份最终版本的用户需求。厂家根据GSP企业的成为需求进行设计，设计确认认为是项目及验证的关键要素，因为设计的失误往往会造成项目的先天性缺陷。企业指定参与项目人员跟踪并监督项目进度，用户需求就是标准，监督的过程就是用标准去衡量，逐条落实，逐条核对，如有不符合的地方可以跟对方沟通，避免今后施工完成之后产生不必要的争议。冷库施工完成后，对所安装的冷库应该进行确认，主要是确认所涉及的所有部件是否与合同一致，包括名牌、数量、型号等，确认无误后，接下来做运行确认，冷冻机组开起来，对设备试运行，运行确认是为证明设备或系统达到设定要求而进行的各种运行试验及文件化工作，测试制冷系统启动，停止是否正常，报警系统是否正常等，并做好记各项记录。运行确认之后就是性能确认，性能确认是（定义填写下）一般是空载3天，满载3天，长时间运行冷库，通过数据统计分析，确认冷库有无达到设计的需求。初次建设的冷库，这几个环节的验证最好是

GSP企业质量管理部和仓库相关人员实施，不建议第三方验证公司做。因为最终的质量还是依赖企业自身的把控，冷库对于冷藏药品储存的硬条件，其质量的好坏直接影响使用效果、使用生命周期、故障率，我想没有一个企业花了钱只想随便建一个问题多多的冷库。冷库的过程验证要求有极冷极热的监测点，日常冷库一般都是做满载验证，在实施验证时，按照GSP附录5的要求进行分层布点，以上谈及的该附录5中对冷库的验证8项要求中，想谈下第3点要求，根据验证的数据可得，冷库的气流方向会随着库内堆垛的高低，量多量少发生变化，测点终端未必绝对是极热点或者极冷点，所以这个终端位置不应该是固定的，而应该是随着测试的结果进行调整，这就要求企业在建设冷库初期，就应该考虑到可变位置的测点终端。

冷库不是标件，也没有现成的冷库直接安放到仓库位置，所以需要按照项目管理一样建立流程，冷藏车、保温箱虽然都是标件，但是可以引用冷库项目理念，对其购买的要求使用用户需求的模式进行文件批准，跟供应商共同设备功能，以便了解更多的设备信息。冷藏车类似于冷库，依靠冷风机制冷。但是，相比较冷库而言，冷藏车容积小，堆货的可变性比较小，最热点无疑是车厢门口处，夏季特别明显。

保温箱，这里指的是使用冰排的保温箱。保温箱的制冷源是冰排，冰排的冷冻效果跟本身所带的蓄冷剂、冷冻时间有关。在购买冰排的时候，应该咨询厂家冰排的特性以及最合适的冷冻时间以及冰排的使用寿命。在效期内使用的冰排应当对冷冻时间进行控制，比如可以设置冷冻程序，对不满足冷冻要求的冰排不予出库。但是有些公司还在使用纸质记录登记的形式，这种记录形式不是不可以，而是在冰排使用量的时候，人为登记控制就非常紊乱，查找指定冰排的出入库记录比较困难，纸质记录适用于量小的药店使用，不适合大型药品批发企业。在对保温箱实施验证的时候，冰排的数量是通过验证数据而得，验证数据根据企业自身配送时间、配送距离长短而来。

以上所述，很多GSP企业未能真正去实施这些工作，在很多建设项目中，质量管理部也没有任何参与过程，现状大多数质量管理人员根本不会靠自己书写一套验证文件，而是以别人的验证模板套用，为什么？因为对验证的不理解，对设备未有深入了解，最根本的原因还是没有得到项目过程参与，整个过程不清楚，不了解，怎么去书写方案呢？即使现在手头有模板可以套用，如果有一天法规对验证要求提升，需要对现有方案进行修改，我们的人员会修改吗？要想自身有冷链验证理念，必须多参与项目建设，多了解验证的本质，才会有理念，有了理念才能写出独一无二的验证文件。

验证的实施过程，普遍存在的问题是大部分经营企业的验证数据能保证真实性、完整性、可靠性吗？验证实施多年的企业，在验证过程中产生过偏差吗？对偏差有没有真正组织过偏差小组进行讨论并制定有效的CAPA？这也是需要考虑的问题。

药品经营公司在验证方面的技术能力跟药品制造企业非常欠缺，从以下几个方面阐述下目前存在的几个问题：

1、人员配置

药品经营企业的验证都是由质量管理部主导实施，在药品经营公司，大型批发企业的质量管理部在人员的配置上最多六、七号人，质量管理员的作用在做很多首营资料，这是GSP企业质量员的传统工作，很难释放出来去实施验证工作，企业更不会设置专门的验证人员，非专业组织尽显非专业。

2、技术能力问题

基于行业的限制，药品经营企业的质量管理体系只是涉及药品整个生命周期的接近末端的QMS，药品经营企业质量管理人员多数验证基础薄弱，更不清楚深层次的验证理念，更多只愿意使用模板化的文件资料，创意性的思维缺失。

3、外部培训很少

商业公司并不会投入过多的财力让员工在验证技术方面得以提升。想让企业验证工作越来越有层次，需让员工有培训的机会。多接触外部的信息，多接触外部革新的理念，才会使得自身有提升的可能性，视野才能打开。

4、委托验证比较普遍

整个行业来讲，很多批发企业的验证多数是委托第三方机构来验证的，第三方机构提供的验证都是模板化的，或许对任何一家商业公司来讲，都是差不多的。承担GSP企业的第三方机构的验证人员应接了很多企业的验证业务，未必有时间去解决验证中出现的偏差问题，只是为了完成验证而验证。

药品经营公司的验证理念来自于GMP，虽然后续也出过一些验证推荐标准，但是《2003版药品生产验证指南》应该就是基石，初次接触验证的人还是可以参照这本指南的，GSP实施验证人员也可以阅读。在日常工作中，一定要多参与，多学习。这个行业，冷链要求只会越来越高，我们不能总是停留或者满足于现状，对于验证工作，还是需要“深谋远虑”，做更高水平的企业。