山西吉利汽车部件有限公司,晋中 030600
摘要:随着社会的发展,人们对产品的需求呈现出多元化的趋势,在汽车行业中、各车企由单一大批量的模式向多品种小批量的模式发展,多车型混线生产也就成为了发展趋势,因此在产品开发时需考虑各车型之间的通用化设计,技改方案需更加的柔性化设计,本文分享在混线生产模式下,总装新品工艺开发中的通用化应用经验。
关键词:新产品;总装;多车型混线;成本
1概述
我们在策划新品的工艺方案时,往往容易忽视混线生产模式下的工艺需求,如果开发过程中未能充分考虑混线的一些特殊需求,容易造成后续生产线的工艺不平衡、效率低下,部分岗位的工作难以平衡,造成过程效率浪费等现象,文中重点分享从工作中总结的一些新品工艺开发过程中的经验,且多从混线角度分享。
2 前期发现问题的规避
我们每开发一款新品,无论前期准备工作多么的充分,总会出现一些新的过程问题需要我们去解决,部分问题后期发现改进成本提高,部分问题因改进成本过高或项目周期的原因,也只能维持现状。为了后续每开发一款车型时规避类似问题,防止问题的重复发生,需要把前期新品开发过程发现的相关问题总结成清单,在后续新品的开发过程中提前进行产品设计预防,完善新品工艺方案的设计规划。
3紧固件通用化推进
在外行眼中,总装给人的印象多为拧螺丝,实际它还真就是拧螺丝为主,其它工艺过程为辅的一种生产工艺过程,因此螺栓和螺母为汽车主要零部件,我们这里将螺栓和螺母统称为紧固件。紧固件往往由产品设计部门完成设计并输出清单,但多数不同新品的开发团队人员不一致,甚至可能归属于不同的开发团队,这样容易造成紧固件的选型结果不一致,汽车简单点理解为一套沙发和四个轮子,如果各车型的沙发安装紧固件不一致,那么这个岗位旁的紧固件不仅种类多,存储方式上也会带来一定的麻烦。因此,做好紧固件的选型通用化势在必行。
一般紧固件的选型需考虑的方面有包含:
4力矩通用化的推进
随着汽车制造3.0时代的普及,紧固件紧固要求越来越严格,质量体系审核中也明确要求了制造过程的的紧固必需使用定扭工具,这样就需要每个岗位上,不同扭力需要配置不同的紧固工具,如果我们新品开发所选用的扭力与前期产品多数不一致,不仅带来工具的采购成本增加,后期操作员工使用时也会带来工具的频繁切换使用,造成效率低下或者工具的错用。
因此我们需要在扭矩选择时尽量选择常用的力矩,以我公司为例,螺钉类的紧固一般选择1.5N.m, M6型号的紧固件一般选择10N.m或6N.m,M8的紧固件一般选择24N.m,M10及以上直径的螺栓一般为底盘或动力系统的紧固件,优先选择与现有产品保持一致,但最终需以研发计算、模拟及耐久等实验结果为准。
5、线体通过性的计算及验证
新品的车身通过性往往决定着产品最终能否实现共线以及为实现混线生产所需要的投入成本。因此在工艺方案设计时要考虑车身的设计结构是否满足现有生产线的整体通过性,整车的长、宽、高是否满足,车间内各承载及转运结构的能力能否满足新品的整备质量。如前期产品为汽油车,转产新能源产品时整车质量会提升约300-500Kg,线体的承载能力必需重新进行估算,否则可能造成安全事故。其次,项目前期要策划车身及整车的线体通过性验证,根据验证结论指定技改方案。
6、工装的通用化设计
根据现有产品的一些工装夹具的经验,同步考虑新品工装的适应能力,这里除了同平台的也许可以完全借用之外,一般在设计工装时尽量考虑通用的设计结构,如动力托盘采用插片式结构,通过切换插片来满足多车型的混线。
7、总成模块的通用化设计
需对设计状态的供货层级进行确认,推进同类车型的模块化一致性,若存在模块化方案差异,将会导致混线生产时岗位之间的工时不平衡,如有的车型门板上D型卡扣为随门板总成供货,而有的门板上卡扣需要员工自行装配,导致不同车型的门板分装工时差异,从而引起的岗位间不平衡。
8、结语
本文针对当前以混线模式生产为主的大背景下,新品开发过程中总装专业的通用化设计思路,通用化的设计方法不仅降低了单车成本,更重要的在技改投入以及后序的制造环节中都将带来成本的降低,有力推动了新品的顺利开发,实现高效率制造。
参考文献
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