中国石油化工股份有限公司天津分公司炼油部天津市 300270
摘要:在生产时使用了专利技术,整个步骤中,针对装置运行的状态展开分析,在其中会遇到种种困难,例如:催化剂无法发挥正常作用,催化技术,含有的粉尘量过多等,这些问题都需要实际的优化调整,另外在使用时,也会出现催化剂自身强度降低的情况,通过整合、采取措施,促使循环系统可正常工作,其中所含的粉尘量应该低于10 kg/d,反应之中,容器口部位温度需要低于530℃,在重整后,温度下降到316℃,根据催化能够体现出较好的性能。
关键词:连续催化重整装置;催化剂;再生技术
一、连续催化重整装置催化剂再生技术特点
1.技术特点
催化剂再生技术的出现,归功于UOP公司,这种自主再生项目已经被广泛使用,R-64是催化剂中的佼佼者,具有高密等特点。催化剂再生需要使用独立的设备,在反应时会与此设备共同协作。想要催化剂能够连续进行循环工作,就必须对催化剂进行再生,从而才能完成循环工作。催化剂再生,需要配备完整的控制系统,最终才可以实现。进行重组时需要使用反应器,一般会使用两台,将其叠加在一起,收集器应该与反应器连接在一起。还原区应该在顶部。主要进行低温还原工作。通过一系列反应,可促使还原效果正常,同时还可避免高温。在高水环境下,催化剂会出现金属堆积,这对于催化剂的活性会造成一定的影响。一反和二反等,在设计时,应该是有两套催化剂循环系统,并且这套系统应该为冷态形式。在正常运行中,反应器会进入降温步骤,主要利用本系统来进行控制,对反应器内的原件可加以保护。再生气会分为两层。内存会有筛网结构,像一个倒挂的梯形,主要作用为上部床层会被氧含量阻碍,此时应该降低局部温度,减少催化剂作用的时间。从而避免表面积出现过多的损失。下部床层,由于氧气扩散而受到了阻碍,此时应该延长催化剂作用的时间,促使氧化剂可完全承受。UOP公司所研发的氯吸收,在设计方面非常优越,具备独立氯吸收罐,可代替传统使用的碱洗塔等设备。氯吸收罐中可容纳空气和催化剂产生的氯气,充分稀释四氯乙烯。在连续催化重整中,是非常重要的一个步骤,每一步要严格按照操作规程。
2.国内连续重整工艺
自从进入了80年代,经过技术优化、改革,已经将国外的先进技术进行了重整,目前齐鲁石化的生产量可以达到每年60万吨,在2001年建成后投产,该装置依然延续国外的技术,但是制作工艺以及包装设计等都是中国自主研发。2001年3月份,中国石油化工科学院联合洛阳化工公司,自主研发500kt/a重整装置,在第一次试车中取得了成功。这种工艺所使用的是固定床以及移动床在共同组合下所产生的逆向流动。促使催化剂具备较为活跃的状态,并去了传统工艺所产生的弊端,目前这项技术中国已经获得自主知识产权,并被全球认可。
二、连续催化重整装置催化剂再生技术的运行
1.停工过程中危险因素及其防范措施
当处于停工的状态下,此时正在降温降量,那么也要严格避免出现高温的情况,要严格遵守,先降温后降量原则。在操作中可以参考反应器降温曲线图,要避免由于高温的情况,导致催化剂受到严重损失。要充分掌握降温时的速度,要避免降温速度过快,导致高压法兰泄露的情况。另外,严重的情况下,还会导致着火。在进行氮气置换的时候,不可以留死角,尤其是分离罐切水线等各种零部件不可以出现遗漏。在进行检修时,要避免动火作业,因为出现明火,很容易将油气引燃。会导致管线以及设备严重损坏,甚至还会导致人员伤亡。在烧焦时,催化剂的温度能够达到200%,所以一定要达到正常的温度值。如果此时温度出现大幅度的增长或者是降低,对于催化剂都会有一定的影响,此时催化剂床应该为510℃,如果此时温度超出过多,那么应该及时采取措施,减少催化剂或者停止补充空气,要降低温度,同时要避免有明火。如果温度已经接近临界值,应该减少对空气的补充量,如果温度超标,应该避免补充空气。在装卸催化剂的时候首先应该注意人员的安全,提前要检查反应器中含氧量,并对其进行分析,严格按照相关规定制度进行操作。通过分析合格之后才可以搭配软梯,需要佩戴安全带,并且要佩戴呼吸器才可以进入作业区。反应器应该由专人进行监护,避免人员窒息。
2.开工过程中危险因素及其防范措施
在开工时,也有很多的危险因素,对于管线、阀门等以及接头等位置要进行检查,要避免出现漏气的情况。如果一旦出现漏油、漏气,那么就会发生严重的爆炸事故。催化剂的使用要严格根据温度来进行控制。当升温时,要注意催化剂床层产生的温度变化,如果温度过高,那么应该及时停止。在加入氯气的过程中,如果催化剂床层出现温度逐步升高的情况,那么应该及时进行降温,如果温度达到0℃,应该停止操作。催化剂的使用一定要谨慎,如果出现人员中毒事件,则应该及时采取紧急预案,首先救人。如果温度过高或者是急速下降,那么都要停止操作。恒温状态下,如果温度达到5℃,则可以二次注硫。施工操作中要将人员安全放在第一位,工作人员以及操作人员要按照相关规定进行操作。
总结:
目前,国内所使用的都是自主研发的设备,相信在不久的将来中国会研究出更先进的设备,为石油化工事业做出更大贡献。
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