大港油田第三采油厂
摘 要:大港油田采油三厂地面工艺系统,自06年以来,以“串T接、一体化处理”技术为引领,撤销计量站,优化接转站,推动了地面工艺技术的变革,大幅度缩减了设备设施和地面管道数量,工艺适应性明显提升。但仍存在一些提质增效潜力潜力点,本文重点针对油井输送过程中的的潜力点进行分析与优化,在单井产液输送、系统管道合并、站场密闭集输和脱水处理方面采取措施,实现生产系统平稳高效运行。
关键字:集输处理 脱水 串接 密闭
第一部分 实施背景
大港油田采油三厂有1370口,建有集输管道1300km、混输泵站22座、接转站7座、联合站9座,其中1206口油井采取管道输送,164口采取罐车拉油输送。
对于集油管道输送的油井,部分井要经混输泵站,接转站,小型联合站,大型联合站等多座站场,而且在联合在内还需要经过分离、沉降等多项工艺,最终处理合格的低含水原油经枣一联外输。从工艺流程上看,整个地面工艺系统问题主要表现为工艺流程长,这样就造成了能源消耗大、运行成本高。
第二部分 改进措施
近年来,受资金制约,革命性、颠覆性工艺技术的推广应用规模渐缓,但从未停止过探索的脚步,在单井、系统、站场等各方面,摸索出了自己的经验,为下步集输处理系统“瘦身升级” 提供了技术储备。
1、偏远单井调入系统,降低运费
罐车拉运的偏远单井主要表现在两方面,一是附近有系统管道,产液流动差、回压高,二是附近无系统管道,位置偏、分布散,主要解决措施:
(1)针对附近有系统管道,因流动差、回压高未进系统的,通过分析附近油井的产液结构和管网建设,形成了高温高液的电泵井返带模式,最典型的就是1#页岩油平台的15口井,通过4口电泵井返带后,全部进系统生产。
(2)针对位置偏、分布散,附近没有系统管道的油井,向油田公司申请改造资金,按照“投资少、见效快”的原则分批实施,预计可以解决76口井进系统的问题,目前已解决进系统生产油井26口。
2、集油管道串接运行,降能创效
结合老油田改造、新产能建设、管道漏失治理等工程,实现集油/掺水管道串接整合,降低产液集输能耗,停运占压漏失管道,减轻管网管理难度。
(1)按区域划分:借鉴集输管网简优化经验,开展区域集输管网撤销合并的示范区建设,涉及作业三区10个井区87口油井,实施后,实现了8个井区停掺生产,地面掺水井由57口减少至5口;集油管道由6.7km减少至5.4km,掺水管道由6.6km减少至1.8km;掺水量减少约400m3/d;年减少漏失16次。
(2)按系统划分:通过输送能力和管道运行分析,集油、掺水系统管道就近串T接,今年共计实施6条系统串T接,减少管道6.6km。如王9站掺水系统管道,通过76×4-20m管线,T接至王13掺水系统管道,停用前段650m,解决了跨跨河隐患,同时,降低了管理难度。
3、接转输送流程简化,密闭集输
在现有工艺模式下,通过成本改造,实现了两种密闭生产。
一是系统来液越罐密闭:结合官西三转沉降罐和分离器的漏失问题,通过更换分离器并完善进出口流程,实现了来液经分离器脱气后直接外输的工艺模式,节省了储罐大修费用,并实现了VOCs治理。官西三转原油处理工艺调改前后对比工艺流程示意图如下所示。
官西三转原油处理工艺调改前后对比工艺流程示意图
二是系统来液脱气密闭:官29区块油井直接进官西一转外输管道后至官二期沉降罐,造成了伴生气浪费和外输含水升高,经过分析论证官二期的系统运行,实施了西一转外输进分离器生产,每天增加产气量1100方,同时降低了伴生气对脱水系统的影响,官二期外输含水稳定在3.5%以下。
4、脱水处理工艺优化,控降含水
随着页岩油、三次采油逐步扩大,原油脱水难度成指数增加,造成了枣一联外输含水频繁超标,大幅影响了采油厂产量。影响脱水效果的两项关键因素:
(1)药剂:根据系统来液动态变化,重点优化了枣一联、官一联、小一联3座站场破乳剂的配伍性,在保障含水的同时,破乳剂用量大幅下降。下表为枣一联破乳剂配伍性试验数据情况表。
(2)温度:页岩油10#平台产液从枣一联转移至小一联,增加脱水温度11℃,同时页岩油处理从末端转移至首端,弱化页岩油对脱水系统冲击,外输含水得到保障。枣一联系统温度52℃,胶团较大,含水波动大;小一联系统温度63℃,胶团较小,含水波动小。
枣一联系统产生的胶团 小一联系统产生的胶团
第三部分 经验效果
经验方面:针对无数据支撑又无经验先例的页岩油输送,通过多次探索试验,逐步摸索集输边界条件,形成了高温高液电泵井串接工艺模式。
效益方面:一是实现了26口油井进系统生产,年节约运费180万元,天然气产量增加100万方,同时降低了集输单耗0.02度/方;二是枣一联外输含水下降幅度超50%,完成了油田公司下达的含水指标,尤其是8月份以后,外输平均含水严格控制在了1.0%以内。