劣质原油常减压蒸馏工艺技术的分析

劣质原油常减压蒸馏工艺技术的分析

侯建炜 李燕灵

玉门油田炼油化工总厂 甘肃 玉门 735200

摘要：文章简述常减压蒸馏技术，进一步探讨其模拟应用，概述两段式的常减压蒸馏方法，主要分析其和普通常减压蒸馏处理相比的优势表现。为劣质原油的处理给予参考。

关键词：劣质原油；常减压蒸馏；加氢裂化

引言：能源消耗规模不断扩大中，借助高效的原油提炼，可实现能源补充。而相关炼化厂家，通过处理劣质原油，能创造出更多的经济效益，但也因此产生某些问题。而通过运用常减压蒸馏方法，优化生产加工程序，可使劣质原油实际处理效果，满足能源所需标准。

一、常减压蒸馏技术

此项技术是国内近些年工业化推进中，比较受到关注的一项工艺，其运用到生产业务中，要根据生产工艺处理标准，开展全面的管控处理，仅有确保生产技术得到有关控制，才能为劣质原油的加工质量，提供基础保障。对于劣质原油的加工任务中，蒸馏过程主要用到的设备包括初馏塔及常压塔、减压塔与蒸汽提炼壶，不同机械负责相应的环节，不仅可以独立运作，还存在必要的关联性，仅有保障每道工序的联系，才能使蒸馏过程有序进行。针对劣质原油实施减压蒸馏的根本意图是：一方面，加工期间，运用加氢裂化的原料，以改变原油的分离效果，以及减压蒸馏处理中的任务量，符合加氢裂化设备在原料品质及数量上的需求。另一方面，焦化原料的加工中，减压渣油会分成多个部分，分别用作焦化原料以及投入到加氢处理设备中的原料。借助改变减压蒸馏中的拔出深度参数，实现提升焦化原料品质的目的，借此能处理好品质更差的原油，这也是优化加氢处理设备原料的方式^[1]。

二、常减压蒸馏技术的模拟应用

（一）两段减压蒸馏处理

该种蒸馏处理方式是当前针对劣质原油加工的常见工艺，在已有的生产项目中，均发挥出较高的应用价值，主要是由于对技术流程管控时，两段减压蒸馏有所调整。具体来说，其一，将外甩重油的程序删除，有效提高原油的回收效果。其二，围绕加氢技术控制展开，对原料实施裂变处理，全过程的温度参数稳定在510摄氏度上下。其三，第二段的减压蒸馏处理中，直接把焦化情况删除掉，可以提高对加工期间的进料量控制力度，符合设备加工处理标准。在此项蒸馏处理期间，第一段形成的减压渣油，不仅要作为下段蒸馏处理的原料，残留渣油还要通过换热处理，运送至设备外，成为加氢环节的原料物质，不会发生渣油通过加氢处理后，处于过分蒸馏状态时，重新兑回去的问题，借此有效防止因此提高能耗量的现象出现。在下一段的为减压蒸馏塔中，能按照加工任务实际状况，布设两到三段的填料处理，使塔内压力可被控制在800Pa以内，更加贴合减压深拔的需要。另外，在该段中的蒸馏塔内，布置两处侧线抽出，用于加工原料，通过在合适位置，使加氢原料开始换热，整个程序比较简单。

（二）减压蒸馏技术实践

1.加工处理基础方案

加工方案中，主要牵涉到基于蒸馏技术下的原油提炼环节，利用优化劣质原油的处理效果，需对各项生产技术加以分析，确保生产实践结果，符合加工要求。一方面，加工方案。应用到的生产设备包括重整机械、加氢裂化及焦化设备等，具体原料设置，一是重整设备，原料为是1.9Mt/a的石脑油；二是加氢裂化设备，原料是2.2Mt/a的轻蜡油；三是焦化设备，原料是1.45Mt/a的渣油。另一方面，所有材料产品的品质要求。石脑油，其重整原料未达到C₄组分的摩尔分数，需在2%及其以下，同时，终馏点温度不能超过170摄氏度。煤油馏分，其为航煤精制的材料，其密度至少要达到每立方厘米0.778克，且闪点要满足38摄氏度，冰点不能超过零下47摄氏度。 10%，需在204摄氏度以内，另外，EP也不可超过280摄氏度。柴油馏分，其材料闪点选达到55摄氏度， 95%要在360摄氏度以内。轻蜡油是加氢裂化工序的原材料，其 98%需在550摄氏度以内。重油用在渣油加氢环节中，需和减压渣油组合运用。渣油主要用在焦化处理中，属于劣质的减压渣油，要求在处理温度达到538摄氏度以前，馏分需在5%以内。

2.一般处理流程结果

在减压蒸馏深拔到565摄氏度的情况下，在处理12Mt/a的原油中，选择普通程序，设备外甩出的常压渣油达到713kt/a以上，接近原油总数的6%。在柴油馏分环节中，柴油对应359摄氏度，符合相应质量标准。在加氢裂化中，涉及到的原料量是2.24Mt/a，原料对应549摄氏度，同样符合标准。进入渣油加氢环节中，原料量是2.7Mt/a，形成残炭量超过15%，而且重金属镍的质量分数是每克26 ，钒每克82 。在焦化处理中，残炭量超过23%， 5%点是526摄氏度，和相关要求标准，还存在差距。

3.两段处理流程结果

为保障二者有清楚的可比性，在第二段的深拔达到565摄氏度的情况下，删除外甩的环节，使得柴油馏分环节的最终产量，增加量达到63kt/a以上，接近普通外甩重油的9%。而在加氢裂化环节中，产量涨幅超过43kt/a。而在该段深拔达到565摄氏度后，渣油加氢的产量规模降低100kt/a多，剩下的焦化产量没有明显起伏。在同等深拔条件下，两个操作程序中，在柴油馏分及焦化、加氢裂化中，原料质量大体上相同。在深拔达到590摄氏度后，没有打破材料平衡，得到较为劣质的材料，残炭量在25%以上，镍质量分数是每克46

多，钒每克超过149 。在现如今焦化工艺水平下，已经可以处理此种状态的原料。在渣油加氢环节中，其原料品质切实有所优化，残炭量控制在15%以内，镍质量分数是每克不足25 ，钒每克超过77 。根据整个模拟操作分析，对于技术处理控制加以调整，由此能发现蒸馏技术使用成效有差异。在两段式的常减压蒸馏运用后，使最终效果得以优化，符合劣质原油的蒸馏生产需要^[2]。

结束语：总之，相关厂家使用常减压的蒸馏手段后，为进一步优化此项工艺使用效果，应当注重处理流程的改良，以增强对生产过程的控制力度。基于上文，归纳出：两段减压蒸馏下，应搭配多个填料处，并确保对蒸馏环节的有效控制，才能达到生产标准，同时借助此项工艺，也可省去部分生产资本投入。

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