汽车制造过程的质量控制研究

汽车制造过程的质量控制研究

马建雨

河北瑞腾新能源汽车有限公司，河北石家庄 050000

摘要：任何工业生产都需要制定标准化的管理流程，只有对标生产，才能确保产品的质量与统一性。汽车制造行业也不例外，各车企不仅要面对新能源、新技术对于传统汽车制造行业的冲击，还要针对新的能源标准和碳排放标准，以及市场对于轻量化、智能化、信息化的新需求的满足，制定出符合消费者预期和行业发展的新的制造标准，以维持产业和企业的竞争力。下面，文章就汽车制造过程的质量控制展开研究。

关键词：汽车制造；制造过程；质量控制

引言

质量是企业发展、生存下去的关键，市场对于企业的要求就是坚持用高质量说话，用高质量满足顾客的需要。为了给顾客提供一个高质量的、令人满意的产品与服务，企业应该重视开展质量控制，不断探索质量控制体系。但大多数企业没有弄清楚影响企业质量控制的深层因素，这导致企业的质量控制体系存在不足。因此，汽车制造业要坚定质量控制优化的信念，保持或提升质量控制体系的效率，以保证汽车制造企业在时代中站稳脚跟。

1汽车制造过程质量控制作用

对于汽车制造企业而言，按照职能分类可分为四大工序实现，即冲压工序、焊装工序、涂装工序和总装工序，每个工序是独立的工作车间，生产过程的信息数据通过严格采集，进行录入、储存与管理。四个车间的员工需要根据FIS-eQS或QCT系统以及随车检验卡等形式，以标准化操作的模式对冲压件、焊装车身骨架、油漆喷涂、整车装配等过程状况的相关信息进行电子录入，其中包含零部件的安装批次、号码，整车VIN码，问题部位、严重等级，以及出现问题的所属职能部门，不同车间由于各自职能分工不同，对于发现问题后录入的问题信息也不近相同，因此，做好产品质量的过程监管，减少不合格产品的投入和使用，失效产品的控制和索赔，确保零件安装与配件使用质量合格，这样不仅降低了汽车制造的生产成本，也大大缩小了因故障车辆上市后被召回维修的时间成本，因此，汽车制造过程质量控制尤为重要。

2汽车制造质量控制面临的现状

2.1汽车制造没有树立正确的质量控制观念

调查显示，许多企业只是单纯为了认证而认证，其中以一些中下游企业最为突出，它们存在着盲目的从众行为，关于企业的质量控制工作仍然以形式主义为主。这部分汽车制造的质量控制的目的不是满足客户需要，它们也没有建立健全完善的质量控制体系，这在一定程度上说明这部分企业缺乏以正确的现代质量控制理念。

2.2汽车制造的质量控制重形式，轻效果

调查发现，汽车制造的质量控制手册没有结合企业自身的实际情况，只是一味的照搬照抄完认证文件，一旦企业获得了这个认证，便自认为企业的质量控制水平得到了很大的提升，这时企业就会开始松懈，然而它们不知道这些体系文件的关于质量控制要求的内容是比较低的要求。汽车制造企业在构建质量控制体系文件的时侯，普遍存在着看重文件的形式、忽视真正运行的实际效果，不能更好的满足顾客的要求，没有进行有针对性的、连续的改进。

2.3汽车制造的质量控制缺乏正确的方法指引

调查显示，汽车制造的领导虽然意识到了企业质量控制改革的重要性，但是由于汽车制造的质量控制缺乏正确的方法指引，导致汽车制造进行质量控制改进工作时只是一味的照搬照抄、漫无目的的进行改进，这在一定程度上阻碍了企业质量控制得到更好的提升。

3制造过程质量控制要点

3.1设备工艺参数管理

1)根据生产设备清单，编制设备工艺参数清单，应包含设备工艺参数设定值、误差值、实际值；2)根据设备工艺参数清单编制检查计划，关键质量控制点按生产节拍要求进行周期性检查。3)整车检测设备需重点关注，特别是安全性能检测设备。

3.2关键/特殊工序的管控

关键工序：在产品制造过程中，承担关键质量特性，对产品质量、安全、性能起决定性作用的工序，对后道工序的加工装配有重大影响的工序称为关键工序。

特殊工序：指加工后不能由后续的监视或测量加以验证的工序，即在工序的操作过程结束后其质量特性难以评定的工序。

3.2.1人员控制

1)关键/特殊工序岗位的操作人员一经确定，不能随意变动。需调动时，必须经过相关部门的联合评估方可。2)关键/特殊工序岗位应建立人员后备机制，确保每个关键和特殊工序岗位后备人员不少于1人，员工需岗位技能测试合格，取得上岗证后，才能成为关键特殊工序岗位后备人员。

3.2.2设备控制

1)应建立关键设备台账和设备备件台账，编制关键设备清单；2)关键设备的日常维护：设备使用人员应按照设备点检卡要求进行检查，填写检查记录，工段长每班对关键设备点检确认，车间主任每周巡检一次；3)关键设备的故障处理：当设备发生故障时应按照车间故障信息反馈流程进行传递。短时间恢复生产时应及时启动设备故障应急措施；4)设备管理部门负责定期使用检测仪器对关键设备进行专项校验，保留检测数据并依据检测数据或报告开展预见性维护活动。

3.2.3材辅料控制

1)零部件必须有产品检验合格标识；2)零部件在各环节转运过程中必须使用专用器具、支架、托盘等进行防护，以减少物流过程中产生的零部件缺陷。

3.2.4　工艺方法的控制

1)关键和特殊工序的例行检查，班组长在开班前需要对关键和特殊工序岗位人员上岗证与工作内容符合性进行确认；2)工艺纪律检查开展时需覆盖关键和特殊工序岗位，评价工艺贯彻率确定关键和特殊工序5M1E的一致性、符合性、有效性；3)编制工艺文件时必须明确规定对关键和特殊工序监控的参数和频次。

3.2.5环境控制

1)零部件库区、不合格品区、待检品、合格品、不合格品等应有醒目标识进行区分。2)生产现场应该满足6S要求。3)生产现场工位应按照关键/特殊工序清单在规定工位悬挂“关键工序”和“特殊工序”标牌。

3.3.6　测量控制

1)测量设备应进行周期性校准管理，发现测量设备校验不合格时，相关部门应立即组织对产品状态进行评估，确保问题不流出。2)生产过程执行“三检制”即本工序自检，下道工序互检，班组长或专职人员专检，检测结果需详细记录。

3.3典型质量问题管理

3.3.1典型质量问题

1)质量缺陷信息收集：缺陷描述、缺陷来源、缺陷发生时间、缺陷等级、缺陷工位、频次、车型序列、VIN、主要/关联零部件、故障图片或视频。

2)质量缺陷落实整改：问题分类、原因分析、目前状态、确定责任单位、问题责任人、初步临时措施、横向纵向排查。

3)质量缺陷的跟踪检查：临时措施实施情况、永久措施、问题的关闭记录、验证记录、处置跟踪记录、是否复发记录、8D/PCR等过程实施记录。

3.3.2典型质量问题的管控过程

1)产品设计开发过程：产品开发阶段或后续涉及产品设计变更、工艺变更的需专人负责跟踪变更实施过程。

2)零部件过程：对于引起缺陷的零部件追溯到供应商生产过程，从源头上把关零部件质量，同时工厂采购过程需对到货零部件重点监控几个批次，待供货质量稳定后方可降低检验频次。

3)生产过程：建立典型质量问题专项档案的，发现的问题在生产过程中实施管控，定期查看纠正预防措施是否实施到位。

4)交付过程：产品交付检验过程中，重点监控该问题，是否得到解决。

5)售后过程：由工厂销售不定期作售后回访，关注售后市场情况反馈，确认问题整改是否有效，市场销售产品客户是否满意。

结语

综上所述，在优化质量控制过程中会面临着许多问题。在优化质量控制时考虑到生产过程中可能会遇到的质量控制方面的问题，提高汽车制造的质量控制水平，更好推动企业向前发展。

参考文献

[1]康利霞.汽车制造四大工艺质量控制要点[J].汽车实用技术,2018,44(11):112-114.

[2]颜国.汽车制造质量管理系统研究[J].计算机光盘软件与应用,2013,16(17):111-112.