转炉炼钢工序低成本运行探讨

转炉炼钢工序低成本运行探讨

李金晶

河钢宣钢二钢轧厂精炼作业区 河北 张家口 075100

摘要：转炉炼钢成本主要是钢材消耗，占80%。钢铁原料中的一些铁被消耗掉，只有一部分被转移到钢坯或其他半成品中，但一些消耗的铁可以被回收利用，如钢包、钢包和中间包中的残渣。这种可回收的原料在钢铁工业中是可以回收的，不可回收的消耗品是转炉渣。据有关资料和资料显示，我国转炉炼钢的炉渣量约为90kg/T钢，这种炉渣可用于生产球团。目前主要用于道路施工或其他层面。

关键词：转炉炼钢；工序；低成本；运行

1 精料方案的实行

1.1铁水

采用高温铁水可以大大降低炼钢成本，这主要取决于铁水本身的性能。对于高温铁水，其内部物理热优于自身的有机化学热。在炼钢过程中，深部产品中的有机化学热过高，会导致炼钢过程中氧气消耗过多。同时，有机化学的热量也很低，过高的热量也会增加炼钢过程中石灰的消耗，造成成本的增加。采用提高铁水温度的方法，可以大大降低铁水中的有机化学热，更新铁水中的物理热。这样可以降低铁水产生废钢的比例，提高氧气的利用率，从而从本质上降低生产过程的成本，出钢温度不仅受炼钢炉高度的影响，而且受传统模式下综合服务的影响也是多方面的。目前，为了减少出钢温度的损失，采用了更加多样化的运输方式。目前大多数企业采用一锅底直接配料的方法来降低工艺热损失。与传统方法相比，铁水温度可提高100℃左右，比鱼雷罐车运输高出几十度。

1.2炼铁高炉应尽量避免过多的带渣量

高炉炉渣中含有多种化学元素。高炉渣中硫的质量一般是铁水的30～40倍。炉渣本身是碱性的，而炉渣本身是强酸的。一般来说，在1kg高炉矿渣上操作炉渣时，该操作工艺的石灰消耗量将增加3%，同时，操作将增加废渣的产量和铁的消耗。一般来说，每吨废渣中的铁损失约为5kg，但这些废渣中含有许多可回收的成分。

石灰：炼铁过程中需求的石灰是氧化钙，大部分石灰本质上不是纯氧化钙。经检验合格的循环石灰一般占石灰体的77%。也就是说，剩余的23%的石灰被分成无效物质。运用这种石灰将添加废渣的产值。除此之外，与其他石灰一样，铁的损失也添加了。一般来说，用于锻炼的石灰要求硅浓度低、硫含量低、活性高。在选用石灰石锻炼时，有必要确保石灰中二氧化硅的含量低于石灰本身的1.5%。一旦锻炼厂发现锻炼厂运用的石灰中二氧化硅的含量超越锻炼厂的200，就应该抛弃现在运用的石灰，找到更好的石灰。一般来说，锻炼厂烧石灰的最佳办法是用高炉煤气和混合液化气同时燃烧。选用高炉煤气时，需通过烟气脱硫来处理石灰的硫含量，石灰的硫含量不大于0.025%。

炼钢过程中的质料质量、转炉实际操作和科研工作。现在，世界上最先进的锻炼工艺炉渣量最低，为40-50kg/吨钢。我国钢铁企业的炉渣量在80-200kg/吨之间，距离很大。每100公斤炉渣含铜15-20公斤，各企业铁耗相差很大。成本是十分有害的，吨钢之间的距离是20-40元。转炉终渣中虽然含有25%-30%的化合物，但仍有50%左右的氧化钙能够收回使用。假如废渣中二氧化硅和五氧化二磷含量较高，一般不用于收回使用作业，而是用于装修建材和修路。从绿色经济的视点看，应该越低越好。总渣量越大，铁损越大。我们需求从两个方面处理当时存在的问题：一是选用顶吹底吹法，帮助锻炼过程下降废渣生产中氧化铁含量的比例，有利于提高废渣的使用率。第二种办法是下降锻炼过程中的出渣率。这一工艺在日本称为少渣熔炼工艺，铁水预处理或铁水三次脱盐。一般来说，通过这种办法，废渣的含量能够下降到每吨40-50公斤。同时，该工艺发生的废渣中磷含量较低，有利于收回操作。现在，应首要处理铁水中硅含量的问题。假如认真操作，质料规范不是很好，废料也不是很好，就能够很好地操作。

2优化钢质料结构

在当时的炼钢职业，应重视改善原资料内部结构。但是，这一问题的重要性与大多数企业在内部锻炼过程中的重要性并不直接成正比。同时，国内许多企业选用的原资料结构不合理。根据转炉热平衡核算，氧气顶吹转炉大部分有余热，因此在锻炼过程中有必要添加大量冷料来平衡全体温度。静态数据核算中，有核算冷却能的公式，冷资料大致有两种：废钢和铁矿石，在详细操作过程中，有两种常用办法：废钢制冷法和铁矿石制冷法。第一种办法在英国于20世纪80时代十分实用，当时选用了废钢制冷法。废钢的比例为21%～23%，最高为27%。但是，数据也需求考虑电能损失。宝钢企业在锻炼普通钢时，可到达300t转炉的21%～23%。目的是添加产值，稀释每吨钢的成本。现在，国内外铁矿冷却办法的实际对象是热金属，在日本取得了巨大的成就。

3转炉炼钢成本周期，节能

在转炉生产制作过程中，对可收回资源的再使用是十分重要的。在详细的操作过程中，收回项目包含液化气、余热（蒸汽）、粉尘和炉渣。详细收回项目可归纳为能源收回和铁收回，这也符合绿色经济的概念。

热收回的主要方面有：一是合理收回现在运用的转炉煤气。二是有用收回8-10kgce/T钢预热罩蒸汽，三是合理收回20-40kgce/T钢，用于坯料和连铸板坯余热使用。含铁资料的收回包含有用收回废金属和合理收回含铁氧化物。

废旧金属：详细指的是铁水预处理扒渣带出铁渣5～10kg/吨钢。转炉及铁水包残余5～10kg/吨钢。钢包、中包浇筑剩余，连铸切坯头坯尾以及轧钢切头切尾15～25kg/吨钢，废旧金属由于价格上涨，绝大多数厂收回不错。

粉尘：一切收回大约15～16kg/吨钢，20%～25%CaO,75%～80%化合物。

转炉渣：氧化铁10%～30%，含铜15～20kg/吨钢，MgO+CaO在50%左右，可进行热闷处理后复选二次收回使用。

钢坯：连铸坯的头部和末端，轧制切割头和氧化皮的末端。大部分是收回的。

总的来说，转炉过程的收回再使用效果不是很好。另外，环境污染大，工艺流程能耗依靠企业。不同的企业有很大的差异。但是，市场上大多数民营企业对转炉煤气的收回不合理是这些企业现在经营过程中的一个重要问题。

转炉炼钢工艺耗费钢材50-60kg/吨，主要包含电、气、氧。氧在过去是第一位的，现在氧降到了第二位，制氧机也有了很大的发展。过去，每立方米氧气的耗电量是0.9-1.0度。现在，大中型优秀制氧机的耗电量为0.6度，1万立方米制氧机每小时可节约3000度。在实际运行过程中，能够有用的节约电能。对陈腐的制氧机进行技术改造。节电、节气的办法也有许多，能够保护环境和能源，如车间照明时间开关，消除长期光照的现象。对旧制氧机进行晋级改造，选择环保节能措施具有重要意义。

4设备定期维护

定期维护设备是冶炼厂的目标。然而，由于工作压力大、生产压力大等原因，我国大多数冶炼厂无法对设备进行全面的检查和维护。定期维护生产设备有两大好处：一是泥沙淤积减少了生产事故发生的可能性，二是提高了整体生产平稳顺利进行的生产效率和设备运转率。避免备件浪费，降低设备成本。

结论

为降低转炉炼钢工艺成本，使其低成本运行，必须从最基本的原辅材料入手，及时维护生产线设备，改进实际操作方法和方法，以尽可能少的原材料和劳动力获得更大的利润，使之具有良好的经济效益和社会效益。

参考文献：

[1]袁理想.转炉炼钢标准成本管控模式的探索与创新[J].中国金属通报,2020(10):11-12.

[2]李伟坚,操龙虎,徐永斌,成剑明.电弧炉炼钢成本分析及其竞争力评价[J].工业加热,2020,49(09):29-31+36.