区域造船技术在船厂生产中的应用

区域造船技术在船厂生产中的应用

朱明 1 巩尊祥

1 身份证号： 32128219820928****; 2 身份证号： 32032119930401****

摘要：中国的区域造船业已经发展了很多年，建立了集设计、生产和管理，外壳和涂料于一体的最终装配造船模型，取得了令人惊讶的结果。以区域造船技术在国内骨干造船厂中的应用为例，介绍了区域造船技术在造船厂管理、设计和实际造船中的具体应用和方法，总结了取得的成就和经验，区域造船技术有效地缩短了工期，提高了施工质量。

关键词:区域造船;生产设计;成果和经验

引言：

区域造船技术是现代造船技术的核心。利用群技术原理和系统工程的基本原理，以中间产品为指导，以信息技术为手段，船舶可以在相对独立的功能区域或结构区域（中间产品）中进行设计，施工与设计并行。这种技术主要分为生产和管理的集成以及外壳和涂料的集成。实现最终组件的连续、均衡的造船。区域造船技术已经改变了传统的造船模式，该模式将船舶、机械和电气工作分开，并根据系统和专业组织进行设计和生产。工程结构的拆卸，整体协调、优化的组合和合理的计划使其可以在不同类型的工作、专业劳动和工作量之间实现最大的平衡。

中国的区域造船业已经发展了很多年，建立了集设计、生产和管理、外壳、涂料于一体的最终装配造船模型，取得了令人惊讶的结果。例如，国内的某中央造船厂对多种类型的船舶进行“区域设计和区域建造”，以确保均衡地利用各种生产资源来确保生产过程的顺利进行，生产节奏有序、高质量完成使船上产品高效安全的任务。本文以在造船厂应用区域造船技术为例，介绍区域造船技术在造船厂管理，设计和实际造船中的具体应用和实践，并介绍实施区域造船技术的成果和经验。

1.船舶区域建造技术的特点

船舶生产设计过程的工作包括：充分开发的生产设计，反映了当地的建造要求，并逐步清理和优化了生产设计过程。根据船坞/滑移周期布置的要求，通过对船舶总段的起升进行研究来获得该区域。进行满足当地建设需求的建筑技术研究，例如缩短造船周期，通过最大程度地利用工厂的核心资源，大规模基础设备安装和定位，细分以及整节精度管理研究来创造条件。为了提高整个部分的完整性并为小部分的预安装打下良好的基础，根据船舶特点（设计阶段，单位特定的设计软件和船舶自身特点）积极促进设计方法的改进，以满足当地生产设计的需要，结合工厂实际情况，逐步选择适合生产设计和施工的3D设计软件，并继续深化应用。根据当地设计的要求制作图纸，并提供船舶建造的图纸和工艺文件作为唯一的建造基地。

2.区域造船技术在管理上的应用

2.1建立完善相适应的工程计划管理体系

在工程管理中，充分运用了区域造船的概念来建立区域造船业务计划管理系统，并将设计和建造等各种计划整合到造船业务计划管理系统中。通过中间产品的设计和管理，已经实现了更复杂的造船工程管理目标。

工程计划系统包括三个部分：过程计划、负载计划和进度计划。其中，进度计划是计划管理的本质和核心，而过程计划和负荷计划是实现计划的基础和保证。这三个要素是相互依存的，并作为一个整体成为项目计划管理的重要组成部分。

2.2加强生产技术准备等前期管理工作

生产技术准备是对整个系统、整个过程和各个方向的全面管理，是确保船舶建造顺利发展的关键。建立比较完整的生产技术准备管理模式。主要体现在以下几个方面：

1）编制并执行施工总体进度表，设备和材料交付进度表，确保设备交付进度表与总部和装载计划相联系，并确保在子节/总节中进行预安装工作的发展。

2）为了确保船舶运输和下水的完整性，制定并实施图纸计划，发布零件计划和区域舾装零件生产支持计划。

3）在生产设计中，继续深化生产设计，并在细分和总装阶段不断提高预设计比率。

4）加强标准化工作，制定标准化计划。海鲜释放标准计划、材料匹配标准计划、衣物匹配标准计划、管道面积标准计划、风管匹配标准计划等。

3.区域造船技术在实船建造中的应用

3.1总段并行建造提高效率

普通段的施工方法广泛用于多形船，例如，对于一艘2万吨的船舶，主船体由28个普通段组成，上层建筑由10个普通段组成，总的小段比例约为91.7，最重的总区的结构重量约为800吨，成衣完成后的起重重量约为1100吨，而且较大的总区为船舶总区的预设计和局部涂漆的完整性奠定了良好的基础，可以在平台级别获得最大的预装百分比。在军用广播中，区域建造的概念再次完全融入了施工计划，船体发动机舱主区域被划分为四个圆形的通用区域，以进行区域设计和建造，形成了一个通用区域，然后被提升到码头进行最后组装。

3.2实现精度造船提高船舶建造质量

为了全面控制和评估造船的准确性，建立了一个精密管理室，同时在设计、加工、零件、分割、装载和运输的整个过程中加强了精密管理。

1）设计步骤：精确控制根据船舶的结构特性和建造方法，合理增加每个步骤的新建造价值和裕度，并得出船舶裕度。

2）加工台的精确控制： Banci的CNC落料具有非常不稳定的零件尺寸误差，宽度方向误差通常约为3-4mm。

3）分段生产阶段：的精度控制根据主要变形特征，采取适当的措施集中于难以控制的地板分段，甲板分段，轻壁分段和上层建筑分段。

4）节段：总装阶段的精度控制是针对大关节的错位，很难保证地板高度，减小关节的宽度，关节肋的间距超出公差、水平肋的检查不对称、垂直框架的位置对于未对准等问题，已制定了一系列精确的控制方法，例如带钢标记、增加和减少以收缩率值以确保准确性。在提升运输和装载过程中很容易发生变形，并且针对每个操作步骤建立了相应的控制措施以确保生产精度。

通过全面加强整个生产过程的精度管理，有效提高了船舶建造的精度，减少了返工的发生，并确保了施工质量。

3.3在多型船上成功使用单元模块

积极促进在造船中使用单元模块。根据船舶的结构和布置特点，实行单元模块的合理划分技术，生产设计技术、单元模块生产技术。单元模块起重工具设计、强度校核，单元研究模块的精密控制技术和单元总截面安装技术，并实践各种船舶已成功应用。

4结果与经验

1）生产设计有助于施工技术的统一

区域生产设计图纸对现场施工进行了明确划分，要求严格按照图纸进行施工，并实施针对设计进行了优化的技术和方法，以有效克服由于现场施工人员的亲身经历而导致的施工技术和质量控制方面的差异。可以实现施工技术状态是集成的，有助于实现控制区域生产整个过程的目的。

2）整个部门的预先设计率大大提高

当地舾装有效改善了施工条件。例如，在所有分段舾装中，对于最复杂的机舱区域采用局部舾装之后，机舱中的大多数舾装部件都以开放状态安装，从而有效地改善了工作环境。随着整个断面翻倍率的提高，施工过程大大加快，在促进造船生产中发挥了重要作用。使用单元模块技术在舾装上工作，改变了以前的空间三维交叉工作现象，并不断优化设计和布局。通过将区域造船技术不断深入地应用到管理、设计和建造中，不断提高了船舶的预先设计率，优化并平衡了每个阶段的工作量，并不断提高了建造质量。

3）提高施工质量，缩短工期

通过精密造船等一系列措施，大大提高了船体建造的准确性，有效减少了返工的发生，为在细分和总装阶段实现无利润生产奠定了基础。目前，整个部分100%停靠在没有边距的位置，以确保船体的快速原型制作。根据当地造船技术建造的质量管理体系侧重于主要链接，例如生产设计管理、过程审查和精确控制，以确保建造质量。

5.结论

本文以区域造船技术在国内造船厂中的应用为例，重点介绍区域造船技术在造船厂管理、设计和实际造船中的具体应用和实践，并重点介绍实施区域造船技术的成果和经验。结果显示，区域造船技术的应用具有很大的优势，如统一施工技术地位、增加整个截面的长度、提高施工质量、缩短工期。纵观区域造船技术多年来的发展趋势，随着应用的不断深入，可以进一步向模块化造船技术方向发展。

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