基于躺井背景下的精细油藏管理与开发工艺优化探讨

基于躺井背景下的精细油藏管理与开发工艺优化探讨

李影

大港油田采油二厂工艺研究所 天津 300280

摘要：在油藏开发生产过程中，躺井率近年来呈下降趋势，但从躺井月份看，每年冬季和春季是躺井多发季节，主要是受气温和换季影响，油井杆卡、断脱发生较多，其次是受电检停电、雨季影响等导致油井出砂卡、油稠卡等。本文拟结合某区块油藏开发实际，重点围绕躺井治理，促进油藏精细管理，优化开发工艺，切实提高油藏开发质量。本文针对在油藏开发生产过程中躺井及其原因分析，通过精细油藏管理措施，促进开发工艺优化，不断提升油藏开发质量与水平。

关键词：油藏开发；精细管理；工艺优化；躺井

1、躺井原因分析

　　1.1油藏影响因素方面

　　主要是由于地层出砂、油稠、供液差等因素造成，出砂井躺井原因是油井液量高，生产压差大，防砂失效导致砂埋油层或砂卡躺井。稠油区块躺井主要是井筒负荷加大，抽油杆偏磨、疲劳损伤等导致断脱。其次部分小断块油藏，长期供液不足，无注水补充能量，油井液量低，杆管干磨严重，久而久之导致管柱问题躺井。

　　1.2工艺及工况因素方面

　　造成躺井的主要原因是井下管杆泵的因素，其中抽油杆断（脱）占42.7%，油管漏占9.7%，泵漏占183%，其它工具占4.1%;其它不确定原因：出砂占3.8%，油稠占6.6%，结垢占0.3%，供液不足占8.6%，其它因素占59%。在管杆泵故障中抽油杆断（脱）是故障发生率最高的，其次是泵和管漏，下面针对这3项逐项分析原因：（1）抽油杆断（脱）原因分析。近几年因杆断脱躺井124次，断脱点位置在抽油杆上部的占45.2%、中部占16.1%，下部占38.7%。首先杆管偏磨是造成杆断的重要原因，主要分布深井以及部分斜井、稠油井上，占62.5%，偏磨的位置分布很不均匀，但上部居多。其次，部分稠油井的工作制度不合理，造成抽油杆（空心杆）在极限工况下疲劳运行，导致杆断，占24%;其它材质造成杆断脱占13.5%。（2）泵漏原因分析。近几年共有泵漏井53口，主要在出砂井上。其中出砂井29口;修复泵质量问题井9口;作业质量问题井2口;冲次高、供液不足及产出液高含水腐蚀、磨损13口。由此可以看出，导致泵漏的主要原因：一是地层出砂、产出液高含水、冲次高等因素造成泵筒腐蚀、磨损、抗拉超疲劳强度;二是部分井供液不足导致泵筒干磨;三是部分修复泵下井后生产时漏失量偏大。 （3）油管漏失原因分析。近几年共有油管漏井28口，主要分布在部分偏磨井上。偏磨、腐蚀井18口;修复管质量问题井9口;作业质量问题井1口。由此可以看出，导致油管漏的主要原因 是斜井偏磨严重（抽油井平均泵挂为1825米）;二是修复管下井比例大，管材质量易出现问题。

　　1.3其他因素方面

　　主要是由于套损井、地面管网流程问题，灾害天气等造成停井，时率不足。

2、精细油藏管理措施

　　近几年来，采油管理区从油藏、作业、基础管理等入手，狠抓停躺井现场管理，躺井率保持在23%左右，取得了一定的效果，有效减缓了老井递减。躺井精细管控主要做法有以下几个方面：

　　2.1在油藏管理方面

　　针对小断块油藏，一方面逐步完善井网，扩大水驱，改善油井供液状况，另一方面及时跟踪油水井动态，适时调参调配，确保区块能量充足，减少油井因供液不足造成的干磨偏磨等，从而延长杆管寿命，延长检泵周期。针对稠油油藏，采用长冲程慢冲次，减缓杆管因负荷过大造成的疲劳损伤，其次通过蒸汽吞吐降粘、药剂降粘、掺水降粘、电热杆降粘等改善稠油流动特性，从而减少杆管故障造成的躺井。

　　2.2在油井作业管理方面

　　依据油藏供液特点及直斜井偏磨状况，做好杆管泵优化组合。重点加强停躺井管材质 量对比分析，严把管材質量关。适度加大管杆、泵的更新力度，减少因管、杆、泵问题造成的躺井。针对偏磨严重的井，优化防偏磨配套技术。另外，根据液量、电流等及时优化工 作参数，确保油井工作制度科学合理。针对出砂井，加强出 砂井的冲检、重防砂规律性研究，提高防砂质量。

　　2.3在基础管理方面

　　把握油井生产特点，制定合理热洗、清蜡、试挤、冲线周期计划，加强日常维护管理，把单井的生产状况优化到极致，从而降低躺井率，延长免修期。

　　2.4在重点区域方面

　　针对近三年期间累计躺井28口，月均0.8口。该区块油稠出砂，平均粘度4000mpa.s，在管理上，摸索实施长寿井差异化培养模式，通过建立单井档案，按难易程度分配设备。根据单井油性差异，分别制定套管加药降 粘、可调功率式电热杆降粘、热洗降粘等，目前在该块实施分水掺水改造，区块管理更加高效。

3、促进开发工艺优化

　　围绕控躺井、延长油井检泵周期、降低维护作业频次，可全面推行地质、工程、作业、采油“四位一体”的控躺井模式，加强方案设计优化、强化油井工况管理，深化工艺配套，提高作业质量，通过示范区引领，降低躺井率、打造无短板长寿井。

　　3.1加强油藏动态分析，改善举升条件

　　围绕单元目标化管理，深化油藏动态分析加强注水调配，优化地质措施，改善井筒举升条件。在注采断块油藏，加强动态分析，及时掌握油井供液状况，合理调参调配，使油井处于最佳运行状态。在稠油区块推行抽稠控躺井、培养长寿井的差异化管理模式，并借助地面掺水改造的有利条件，进一步优化稠油管理，降低躺井，延长免修期。

　　3.2加强工艺配套及优化，提高工艺适应性

　　针对油稠、出砂、偏磨井实施集中治理，依据油井所属油藏类型、生产阶段、供液条件、井况等优化方案设计，强化举升工艺配套，实行“一块一法、一井一策”。开展好井筒泵型优化、地面工况管理，进一步提高全井工况合格率。

　　3.3加强作业监督，延长检泵周期

　　完善管材探伤检测手段及下井管材的分类检验、管理办法。落实好管杆的“分材质、分年限、分用途、分性能”管理使用，建立杆管使用管理档案和单井管杆台帐，搞好下井管材的分类检验及管理，杜绝不合格的管材、工具入井。强化作业过程的监督管理，确保作业施工质量，减少因施工污染，管材不合格、工序错乱等带来的二次返工。

　　3.4强化日常管理，严格控制躺井

　　在清蜡、降粘方面，采取“以防为主、清防结合”的治理方案，并根据功图和现场载荷的变化，调整加药量和热洗周期。在岀砂井管理方面，严格控制人为随意开关井，慎重调参改变液量，尽可能保持油井稳定生产，避免因管理因素造成地层出砂。此外加强日常动态变化分析，对已出砂井及时取全取准功图液面和产量资料，适时安排高压试剂，如产量下滑严重则需作业重防砂。

结语：精细管理措施和相关做法，为同业有效提高油田的开发效益提供了借鉴。在原油价格持续低迷的情况下，通过进行综合研究和精细化管理，进而促进油藏的精细化开发，对油田提高产量，保持稳定，降本增效具有重要意义。

参考文献：

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