深入分析、精确控制确保葡一联外输含水指标的完成

深入分析、精确控制确保葡一联外输含水指标的完成

张成

大庆油田有限责任公司第七采油厂第一油矿

摘要:某联合站油岗自1988年建成投产后，主要负责接收采油七厂第一油矿的中转站来液并脱水，脱后原油汇合接收的葡二联合站、葡三联合站来油，外输至葡北油库，1998年葡北油库单位重新组合，葡北油库划归到储运销售公司，葡一联油岗成为了厂外输原油的一个窗口，控制好外输原油含水指标成为工作的重重中之重，在生产实践中发现葡一联三相生产分离器输出原油含水超标、葡三联合站外输原油含水超标、净化油缓冲罐运行过程中沉积下来的污水排放不及时是造成外输原油含水超高的主要原因，这三个问题也是解决外输原油含水超高的主要途径。

主题词：外输原油含水净化油缓冲罐三相分离器葡三联来油

一、前言

随着油田开发的不断深入，葡萄花油田进入了高含水期开采阶段，各种上产措施的实施造成了联合站脱水困难，外输原油含水经常超标，大庆油田外输原油含水指标规定为≤0.3%，外输原油含水是原油生产中的一个重要指标，如果外输原油时超出规定值就会造成全厂停输，影响到正常生产。葡一联合站原油脱水采用的是一段三相生产分离器脱水，事故油罐进行沉降，经脱水泵输送到脱水器，二段脱水器进行二次沉降以保证外输原油含水指标的完成；葡二联合站来油和葡三联合站来油同葡一联合站的原油汇合在流量计出口汇管上，混合后进入到净化油缓冲罐，经外输泵外输至葡北油库，

二、影响外输原油含水率的主要因素

油岗自1988年建成投产后，一段负责接收第一油矿的井站来液，同时对混合液进行一次脱水处理，二段负责对一段输送的液体进行二次分离脱水后，达到外输原油含水指标，经流量计同葡二联、葡三联来油汇合后进入净化油缓冲罐，由外输油泵输至油气处理厂，再到葡北油库。外输油流程如图所示：

通过以上流程可以看出影响葡一联外输原油含水率的因素主要有缓冲罐的运行、三相分离器的作用以及葡三联合站的外输含水率等三方面。

下面进行逐一分析：

１、净化油缓冲罐的影响因素

油岗净化油缓冲罐长期运行后，进入容器的原油中会有污水沉降下来，滞留在容器的底部，经过一段时间后就会越来越多，而净化油缓冲罐底部虽然有排放阀门却没有管线连接，导致积水无处排放，使净化油缓冲罐积水排放不及时，造成外输原油含水超标。

２、三相分离器的影响因素

三相分离器自从2002年投产运行以来，它的运行参数调整非常复杂，每个参数都影响着三相分离器的正常运行。三相分离器运行时生产参数需要随时调整，另外，污水沉降罐和深度污水岗进行收油时，由于所收污油均已老化，粘度很大，油质不好，特别当气温较低收油时，进入三相分离器后造成容器内操作压力不平稳、油室水室液位忽高忽低、油出口温度迅速下降，脱水效果不好，当油出含水超过1.2%，就会使外输原油含水超过0.3%。。

３、葡三联合站外输原油含水率的影响因素

通过对葡三联合站2012年7个月中个别外输原油含水情况进行了对比如上图，从对比图中可以看出，葡三联合站外输原油含水相对稳定，一年中只有几次出现外输原油含水超标，操作得当控制平稳，葡三联合站的外输原油含水是完全可以控制在≤0.3%，葡三联来油每次含水高时外输原油含水就会相应的超过规定的0.3%，因此葡三联来油含水超高对外输原油含水具有一定的影响。

三、保证外输原油含水指标不超的具体措施

通过上述分析我们可以得出，影响外输含水率有三大因素，其中葡三联的外输含水率为葡一联不可控因素，因此葡一联要做到对缓冲罐和三相分离器的有效控制才可以保证外输原油的含水率在指标范围内。具体做法如下：

１、完善净化油缓冲罐放水工艺

净化油缓冲罐自从1988年投产以来，对于容器内沉积底水的问题一直也没有解决，也就造成了有时葡一联原油、葡二联来油和葡三联来油含水不高的情况下，外输原油含水还是超高，为了使净化油缓冲罐内积水及时排放，确保外输原油含水不超标，根据净化油缓冲罐的外部结构提出了连接一条排水管线的解决方法，由维修队进行净化油缓冲罐排污阀与看窗放水线的连接，管线连接后值班员工每四小时利用看窗观察放水情况，具体改造流程如下图，有效地解决了净化油缓冲罐底水排放问题，外输原油含水不超标，达到了保证外输原油含水指标不超的目的。

２、采取有效措施合理调整三相分离器生产参数

根据生产实际运行情况我们知道影响三相分离器油出口含水超高的主要原因有：一、三相生产分离器油出口温度低、蒸汽压力低于0.18MPa，二是三相分离器由于来液量的增加，破乳剂浓度降低达不到脱水效果；三是深度污水岗和污水沉降罐回收污油进入到三相分离器影响了其正常运行；四是油室和水室液位液位不稳都会造成三相分离器油出口含水超高，五是三相分离器运行方式影响了油出口含水，针对这些问题采取具体的措施调整好三相分离器的运行生产参数。

2.1采取有效措施处理好污水收油对三相分离器运行的影响

污水污油和污水沉降罐污油回收是长期生产操作的一项，过去回收污油只能进三相分离器进口汇管，污油进入三相分离器后彻底改变了容器的运行参数，造成了生产不稳；经过对污油回收和岗位流程的分析，利用现有的流程加阀门管线改变了污油回收的介质流向，污水岗和污水沉降罐回收污油改进事故油罐，经事故油罐沉降处理后进行外输，污油回收不再影响三相分离器的正常运行。

2.2对三相分离器的运行方式进行改变

葡一联合站油岗的三相分离器2002年引进投产时为单台运行，经过几年的时间由于井站来液高含水，并且产液量由原来的8000多立方米，增加到现在的11500立方米左右，单台运行属于严重超负荷运行，容器运行的脱水效果不好，只有改变运行方式才能解决超负荷运行问题，经过试运并联因容器内部结构不同无法进行，最终确定三相分离器串联运行解决超负荷运行问题，通过改变工艺流程实现了串联运行，串联运行后解决了容器超负荷运行问题，实现了容器运行平稳指标达标的目的。改造后的工艺流程如图所示：

2.3三相分离器压力的控制情况

1#三相生产分离器的的压力控制在0.2-0.25Mpa，2#三相生产分离器的的压力则控制在0.17Mpa左右、保证两台容器间有一定的压差，使混合液进入第一台三相分离器放掉少量的污水后，有一定的压力把剩余的液量压入第二台容器内。

2.4三相分离器温度的控制情况

混合液进入第一台三相生产分离器后，它的温度稍有上涨，在容器内建立温度场，使放出的污水含油量降低，达到标准，其余的液量进入第二台三相分离器内后，在这里进行原油脱水，它的温度控制在60±5℃，根据目前的运行情况看操作比较平稳，原油外输指标和污水含油指标在规定范围内。

2.5三相分离器油、水室液位操作情况

第一台三相分离器油、水室液位不进行太多的控制，要都有液位，并且水室液位要保持相当高，以此来保证油室液位；主要脱水的第二台三相分离器的液位要控制好，油室、水室液位要实现自动调节，特殊情况下进行手动调节，操作员工的工作强度明显降低，污水沉降罐的油厚在一定时间内不再增长，收油次数明显减少，达到预期的效果。

2.6合理控制三相分离器的加药量

改为串联运行后，在整个原油脱水过程中，破乳剂的用量进行了调整，由原来的加药量400kg∕d改为300kg∕d，原油脱水的效果不但没受到丝毫影响，反而比以前还要好，在同样的脱水条件下，既保证了脱水效果又降低了原油开采的成本。

以上措施的实施和各项参数的有效调整使三相分离器脱后油出口含水控制在1.2%以内，进一步处理后外输原油含水达标。

四、结论

外输原油含水是油田生产的重要指标，直接影响到原油生产的整体运行，也是生产运行中必须保证的重要指标之一，经过对以上设备采取的有效措施和调整方法后，证明：外输原油含水可以通过对设备采取相应的改变，生产参数及时进行调整控制，达到了外输原油含水指标不超的目的，大庆油田各采油厂联合站使用的脱水设备大同小异，生产操作要求差异不大，很多操作方法可以互相借鉴，因此，葡一联合站油岗的控制含水操作方法可以根据不同的生产情况进行变动，具有一定的推过使用价值。