机械设备的可靠性维护管理趋势思考

机械设备的可靠性维护管理趋势思考

马玉卓

（国电建投内蒙古能源有限公司017200）

摘要：机械设备维护和管理是设备管理的一个重要方面，其管理的好坏将直接影响设备的整体经济效益。本文简要介绍机械设备维护与管理的传统方法和发展趋势。

关键词：机械设备；可靠性；维护管理；趋势

随着现代化工业生产水平的提高,现代设备的结构越来越复杂,功能越来越完善,自动化程度越来越高。随之而来的是,当设备出现故障时所带来的影响程度也明显增大,有时不仅仅是造成巨大的经济损失,往往还会带来灾难性的事故,其后果十分严重。因此,发展机械故障诊断,并进行有效、合理的实施,对于掌握设备的状态变化规律及发展趋势,防事故于未然,消灭事故在萌芽,具有十分重大的意义。

1传统机械维护管理模式

所谓的设备指的是在具体的机械运作与操作过程当中要借助到的现代化的机械设施，可以说是进行一切现代化运作的基础。而工业作业中的管理与其他部门的管理类似，是指通过系统的规章与流程将一切与机械运作有关的人、物、财等因素集中在一起，使之有一个正常的运作规律。因此，设备与管理的结合恰巧体现了工业化机械生产过程的系统化、科学化的运作模式和发展理念。

1.1基础管理

基础管理是从基础角度出发而言的，主要指的是现场管理，建立在此基础上对其进行各个层面的分析与融合，从定量和定性角度进行客观如实的反应，最终为管理模式提供有效的媒介。“基础管理工作包括《机械设备现场管理规定和实施细则》的制定和《机械设备技术管理档案》的建立；岗位责任制，交接班制度，人员培训制，奖惩制度和核算制度的建立等。”1.2使用管理机械设备的运作过程主要是从三大方面入手的，分别是购置目的、完成施工任务、创造产值和效益等，此外与设备的使用期限也具有一定的关系。所以，机械设备的使用管理就成为了一系列管理当中的重中之重，直接影响着其他管理的进程。换句话说，如果机械设备操作不当，一方面会缩短设备的使用期限，另一方面又会造成成本上不必要的浪费，数次不必要的维修在人力、物力、财力上将是重复性的浪费。

1.3技术保养管理

在进行具体的机械运作过程中，一方面要承载不断地负荷，另一方面面对周遭环境所带来的影响，常常引起机械设备出现多种损坏，诸如摩擦、扭曲的问题也就发生了，时间一长，外界的侵蚀不断地加重。机械的工作条件分为内外两个部分，这两个部分会随着时间的推移不断地发生损坏性的变化，面对这一问题如果不及时进行发现和调整就会造成一系列的故障发生，最终阻碍了运作的效率和终期目标，无论是财力、物力还是人力均遭到了不同程度的损害。更甚是出现重大人身事故。

1.4修理管理

机械设备作为工业化的生产设施，在经过长期的使用过程中必定会出现与损坏相关的问题，诸如磨损、变形或者是裂缝的出现等等，从而大大降低了机械设备的使用价值和使用期限，甚至对具体的工业化生产过程产生重要的影响。造成更大的困扰，长期下来机械运作的此类看似微小的问题如果得不到及时的处理必定会影响运作的临时性、平衡性和恢复性阶段。传统而言的机械维护过程主要由维护、保养、检查等。此外我们还可以从通过多危机问题的报告来分析一定的管理机制和运作过程。这里所说的管理程序先要对已经产生的问题和危机进行原因分析，分析问题的来源与产生，其次对产生的问题给予切实可行的举措制定，防患于未然。而最重要的环节则是发现问题后的处理过程，先是将信息进行及时有效地传递，紧接着对信息进行类型化的分析，最终再对问题进行危机顶级分析。这一切的处理过程均要严格按照我国相关部门所规定的法律进行执行。

2现代化机械管理模式趋向

随着现代机械设备制造技术的高科技化、结构复杂化、操作自动化程度的提高,机械设备维修的难度愈来愈大,维修要求愈来愈严,维修地位也显得重要。而维修思想、维修观念伴随着机械设备的进步和管理理念的提升,其形式和内容都发生了深刻地变化。自20世纪六七十年代至今，机械维修管理发展大致经历三个阶段：第一阶段是事后维修（BM）管理。其特点是在发生故障以后才进行维修。优点是充分利用系统部件的寿命，直至其出现故障不能使用。第二阶段是预防维修（PM）管理。其特点是通过采用各种预防措施，将故障消除于萌芽。第三阶段是预测维修管理。其特点是将重点放在状态检测和诊断上，只有在证明必要时才维修。这整个发展过程体现了机械故障诊断管理体系中维修管理的优化性，即最大限度地减少事故,换句话说,就是追求“零事故”。（事后维修非计划（BM）——主动预测（PM）——最佳预测维修（PDM）。）零故障是一个严格、细致、实在的工作过程,是不断找出问题,进行分析研究,制定对策和技术攻关,不断解决问题的过程。本着这一宗旨，针对减少人类错误,提高人的可靠性,人们研究了多种方法。“失效模式及其有效性分析”(FMEA)和以可靠性为中心的维修管理(RCM)这一系列事前控制方法应运而生。

2.1失效模式及其有效性分析(FMEA)

FMEA它是采用系统分割的方法,根据需要将系统分割成子系统或元件,然后逐个分析子系统或元件潜在的各种失效模式、原因及对子系统乃至整个系统产生的影响,并制定措施加以预防或消除。特点是从元件、器件的故障开始,逐次分析其影响及应采取的对策。基本内容是为找出构成系统的每个元件可能发生的故障及其对人员、操作及整个系统的影响。对系统影响大的故障要汇总列表,详细分析并制定安全措施加以控制。从表中可以看出各种故障的后果和现有的安全控制措施,使工作重点一目了然,便于及时调整控制措施以避免故障发生。

2.2以可靠性为中心的维修管理(RCM)

以可靠性为中心的维修是现代维修理论的核心。是从系统工程的观点看问题,视维修对象的研制、设计、制造、使用与维修都是与维修有关的环节,各个环节都围绕着可靠性这个中心进行工作。这种维修思想也是对传统的“以预防为主”的维修思想的继承和发展。

随着可靠性理论的深入研究,可靠性技术在机械设备设计、制造和试验中的广泛应用,机械设备的固有可靠性得到了提高;由于在机械设备使用、维修中重视了数据资料的积累和处理,使得掌握机械设备零部件及总成的故障有了可能;加之较先进的不解体检测设备在机械设备上的应用,为改革维修方式奠定了基础。根据这些情况的变化,人们对维修的认识由原来的“工作—磨损—故障危及安全”,演变为“采取积极有效的措施,控制机械设备可靠性下降的因素,以保持恢复机械设备的固有可靠性”。这是人们从传统的“以预防为中心”的维修思想发展为“以可靠性为中心”的现代维修思想的飞跃。通过对机械设备可靠性诸因素的分析,科学地确定维修工作项目,优选维修方式,确定合理的维修周期,只做必须做的维修工作,使机械设备的可靠性得到恢复,同时又能节省维修时间和费用。简而言之，RCM这一设备管理模式以潜在故障问题、安全故障问题、运行故障问题、非运行故障问题为根据，强调设备的可靠性、设备故障后果,作为制定维修策略的主要依据。按照以可靠性为中心的维修管理模式,首先应对设备的故障后果进行结构性评价、分析并综合出一个有关安全、运行经济性和维修费用节省的维修策略。另外,在制定维修策略时,自觉地以故障模式的最新探索成果作为依据。

结束语

机械故障的维护往往是按照之前所总结的经验所划分出来的标准和界限进行操作，无论是互联网技术的排查还是人为的排查维护，主要的目的还是排除安全隐患，定位机械设备的问题部位，发现问题，解决问题，当然并不是所有的问题都要做出重大的维护举措，我们需要根据之前提供的界定区间和范围值进行有效的举措解决，杜绝问题的扩大，以免产生不必要的麻烦。

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