浅谈X射线医疗设备精益生产方式

浅谈X射线医疗设备精益生产方式

吴兰坤

南宁一举信息技术服务有限公司

摘要：X射线医疗设备的精益化生产对整个行业来说意义巨大。本文先对X射线生产线的工业制作工艺进行了介绍，同时站在精益生产的角度上对生产线进行了改良，实现了效率的提升以及浪费的有效减少，对医疗设备的精益生产方式进行了总结和分析，同时对相关的理论进行了梳理，旨在为相关行业的精益化生产提供一定的参考和指导。

关键词：X射线医疗设备精益生产探究

引言：随着经济发展速度的提升，我国企业之间竞争的方式也发生了变化，逐渐转变为生产管理之间的竞争，此时将精益生产的模式引入到生产企业当中是必经之路。精益生产的模式能够提升企业的生产效率，对生产线的流程进行优化，生产区域进行重新规划。本文将结合企业的生产案例，对精益生产思想的运用做出了分析，希望为其它企业的精益生产提供一定的参考和指导。

1.精益生产概念

随着经济全球化的进程不断推进，科学技术不断发展，在制造行业，产品的种类以及功能都得到了极大丰富，生产技术、管理的理论以及方法都取得了长远发展，这为制造行业带来了巨大的变革。

在十九世纪末期，汽车的需求量持续上升，著名的汽车生产企业福特公司在二十年的时间内成功生产了千余辆汽车，采取的生产模式是对单一化的产品进行重复生产，从而实现对生产成本的控制。在上世纪中期，世界的变化也推进了产品的多元化进程，作为消费者，他们越来越追求产品的种类以及功能，而这些个性化的追求也使得产品的生命周期变短，更新周期变短，大批量生产某一单一品种的生产模式已经不能满足消费者多样化的需求；同时

将交货的周期缩短、效率提升逐渐成为各行业的企业追求的目标，这标志着企业之间的竞争不再仅仅是价格之间的竞争，企业需要将目光在降低物流传输以及信息传递等多方面的成本的基础上，提升生产的效率。供应链之间的竞争逐渐演变成企业之间开展竞争的核心要素。随着企业竞争本质的变化，日本丰田公司在上世纪中期引入了新的管理方案，对生产以及产品开发等环节进行控制管理，并且收效不错，这也使得人们逐渐关注丰田公司的生产以及管理模式。通过对丰田公司的生产方式，与其他汽车制造企业的生产模式进行对比后，精益生产得概念被相关研究者提出。

2.问题分析及改良方案探究

2.1问题分析

某生产医用X射线产品的企业的生产效率较低，出货量无法满足客户的需求，近些年来，成立了精益生产小组，定期召开项目分析会，对X射线机的生产线进行深入剖析，主要发现了以下三个方面的问题，首先，生产线的整体布局缺乏合理性，无法做到可视化管理，工人在区域内走动的距离过长，物料流动性差，因此需要增加物料分类以及可视化管理。其次，X射线机工艺生产步骤的公平分配存在不平衡的状况，同时很多不需要在测试间完成的动作被安排在了测试间完成，生产线分配不均匀，无法合理地利用产能，需要从整体上对其进行合理性优化。同时，包装线的工人工作效率较低，人员数量与工作量出现不匹配的现象，在客户反馈的问题中的包装问题大约占一半的比例，需要对其进行完善。

2.2优化方案

2.2.1调整生产线布局

根据上述问题，企业的管理人员与相关人员讨论，最终确定了改良方案。首先，对生产线的整体布局进行调整。之前企业在对生产线进行设计时，并未对工作区域进行有效区分，致使工作区域物料混杂现象的出现，这会出现一些不必要的人员以及物料的浪费，同时工单的存储区域并未发挥其真正的价值，这一区域内存放着很多与工单没有关系的工具，这使得本来有限的生产区域又被缩小，也增加了区域的混乱性。当改良生产线之后，其具有以下明显特点，首先，对不必要的工作区域进行取缔，促使生产线的布局明确清晰；其次，增加边库的数量，有效地缩短仓库发送物料的时间，减少生产线因等待物料而出现的停产时间；同时，取消生产线中物料存放的步骤，在产品完成生产后就会被移交到后续的包装班组，缩短了产品在生产线中的停留以及等待的时间，提升了生产的整体连贯性。

2.2.2对物料存放的区域进行重新规划

按照目前工厂的发料模式，仓库负责客户订单的接收，之后仓库会将订单的信息以工单的形式进行传递，再根据订货的信息将物料发放到生产线中，这中间大约需要两天的时间，若是其中有某些环节出现问题，那么发料的时间也会被延长，这对于生产线的连续性以及高效性产生了负面影响。在经过一些列的讨论研究之后，大家一致决定，将生产线中的物料进行分类，大致为大型物料、边库物料以及随机发货的存储性物料。在经过合理化的分类之后，在接收到订单信息后，仓库对这三种物料进行分配，将其中的大型物料分配给生产线后，生产线将根据工单的信息，在边库中提取需要的物料开始生产，当产品完成组装测试后，会将相应的产品输送到包装区域内，再由工人将产品装箱并且运输工厂，完成整个出货过程。

经过改善之后，整个发挥的环节得到了明显改善，这主要体现在以下几个方面，首先，生产线集中堆料的现象不再明显，这有效地拓展了生产区域的面积；其次，仓库进行物料发放的时间变得更加集中与紧凑，大大地节约了仓库的存储空间。同时，整个生产流程得到了优化，减少了不必要的生产步骤，实现了对工时的节约；而且，边库数量的增加使得仓库具有了二次存储的空间，保障了生产线储备物料的充足性，这也便于供应链的同事及时获取物料短缺的信息，及时进行补料。

2.2.3调整制作流程，平衡工时

调查小组随机选取了一个X射线机出货量较大的机型作为考察点，跟随着生产线的生产环节，逐步对每一个操作步骤进行观察。观察当天，小组的成员观察到目前制作过程的三个生产步骤中存在工时分配不平衡的现象，据统计，产品的测试时间相对较长，大约占整个生产流程的百分之四十，这也成为生产流程优化的瓶颈所在。这样的生产模式会使得生产上出现多余的劳动力，无法实现产能的最优，同时长时间的站线生产会使得生产员工产生疲惫的感觉，直接引起员工的不满。

在经过5-why分析之后，发现这三个生产工时出现不平衡现象的原因在于生产流程的设计存在不合理的现象，最终导致产品测试环节的耗时较长。在经过一系列讨论之后，小组一致决定，将在测试间进行的机械测试环节、贴标签环节以及过程监测的环节移出测试间，机械测试的环节转移至组装线，贴标签以及过程监测的环节转移至包装线，这样在测试间进行的生产步骤被缩减了五分之一，增加了组装线以及包装线的工作量，这一决策得到了生产人员的认可。经过生产流程优化之后，三大生产步骤的生产工时得到了有效平衡，有效地提升了生产线的产能。

结束语：综上所述，在精益生产理念的指导下，企业对原来生产线存在的生产效率低下、工时不平衡、生产区域划分不合理的问题进行了改善，在经过调整之后，企业的整体生产效率得到了提升，这主要体现了整个产品出货时间被有效缩短，员工的加班时间的打了有效控制，生产线的产能得到了有效提升，提高了员工工作的幸福感和满意度。因此精益生产的方式对生产企业的精益化生产提供了良好的指导，对于企业综合实力的提升有积极的促进作用。

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