铝合金铸件的铸造工艺分析

铝合金铸件的铸造工艺分析

黄锡超

(身份证号码：44078119870603XXXX)

摘要：随着我国汽车工业的迅猛发展，一方面对汽车用压铸件的需求量日益提升；另一方面为了应对环境污染以及资源紧张的发展现状，对汽车用压铸件的质量要求及应用范围提出了更高的要求。本文从高压铸造的角度探讨铝合金铸件几种关键的高圧鋳造工艺。

关键词：铝合金铸件；铸造工艺

压力铸造是近代金属加工工艺中发展较快的一种少无切削的特种铸造方法，具有生产效率高、经济指标优良、铸件尺寸精度高和互换性好等特点，在制造业，尤其是规模化产业得到了广泛应用和迅速发展。压力铸造是铝、镁和锌等轻金属的主要成形方法，适用于生产大型复杂薄壁壳体零件。压铸件已成为汽车、运动器材、电子和航空航天等领域产品的重要组成部分，其中汽车行业是压铸技术应用的主要领域，占到70%以上。随着汽车、摩托车、内燃机、电子通信、仪器仪表、家用电器、五金等行业的快速发展，压铸件的功能和应用领域不断扩大，从而促进了压铸技术不断发展，压铸件品质不断提高。本文针对铝合金高压压铸技术进行分析探讨。

1高性能压铸合金技术

对于新型高强韧压铸铝合金的开发，主要包括两个方面:一是针对现有传统压铸铝合金的合金成分或添加合金元素进行优化设计;二是开发新型压铸铝合金系。而新型压铸铝合金一般要求其满足以下几点:①适用于壁厚为2-v4mm复杂结构压铸件的生产;②铸态下的抗拉强度和屈服强度分别可以达到300MPa和150MPa，且具有15%的伸长率;③具有良好的耐腐蚀性能;④可以通过工业上对变形铝合金常用的高温喷漆过程对合金进行一定的强化;⑤可进行热处理强化处理;⑥可回收利用且环境友好。当前常用的高强韧压铸铝合金有Silafont-36,Magsimal-59,Aural-2及ADC-3等牌号，均为国外开发，其共同特点是Fe含量均比普通压铸铝合金更低;另外其他杂质元素如Zn,Ti等均进行了严格控制。

对于新型压铸镁合金的开发，主要包含三个方面:超轻高强度压铸镁合金;抗高温蠕变压铸镁合金;耐蚀压铸镁合金。超轻高强度压铸镁合金的研究主要集中在Mg-Li系合金，Li元素可提高合金的韧性，而强度则下降，通过添加第三元素，经热处理后，合金的强度得到大幅度提高。抗高温蠕变压铸镁合金的研究主要集中在添加合金元素，其有三方面作用:一是细晶强化，合金元素的添加有利于形成高熔点形核质点达到异质形核细化晶粒的效果;二是析出相强化并钉扎晶界，组织晶界滑移;三是固溶强化，Y等元素固液界面前沿形成强的溶质过冷层，抑制了初生相生长而细化晶粒。而耐蚀压铸镁合金的研究同样集中在添加合金元素上，同时还应与提高力学性能和抗高温蠕变性能相结合，以开发耐腐蚀热稳定优良的压铸镁合金系列为目的，加强对压铸镁合金添加合金元素的研究;开展压铸镁合金后期处理的研究，例如对镁合金表面进行涂层、强化处理，阻止氧化反应和介质腐蚀。

目前国内对这部分压铸合金的规模化回收处理通常是采用直接加入火焰炉或感应炉内重熔的方式，此种回收处理工艺所带来的主要问题是金属烧损大、重熔能耗高、环境污染较重、人工劳动强度大、作业条件恶劣等。

2高真空压铸技术

当前，真空压铸以抽除型腔内气体的形式为主流，将真空阀装在模具上，其最大的优点在于模具的设计和结构基本上与常规压铸相同，在分型面、推杆配合面、模具型腔镶拼接合面和冲头压室配合面等各处进行密封，只有排气道的设计和计算有所不同。国外研究了几种以模具内设置排气槽和抽气截流阀为特征的真空压铸系统，当压射冲头越过压室浇料口时，模具型腔与真空管道由排气截流阀接通大流量真空泵，合金液在型腔具有一定负压的情况下充型。典型的代表有瑞士方达瑞公司研发设计的双芯真空阀的真空压铸系统，其工作特点是当金属液开始填充型腔时，真空系统及时对型腔进行大排量的抽气，当金属液通过沟槽进入真空阀时，首先冲击真空启动阀芯从而触发连锁机构，在极短的时间内关闭真空排气阀芯实现断流。这种双阀芯的主要优点是在填充过程能够实现全程排气，真空阀在型腔充满的极短瞬时可靠地关闭，同时实现全程排气和及时防止金属液进入真空管道而阻碍抽真空的进行。

3可溶型芯压铸技术

当前，常用的型芯材料及成形工艺主要是针对其他铸造工艺所开发设计的，而型芯的质量极大的影响着最终铸件的质量和性能。常用的型芯有砂芯、塑料型芯、低熔点金属型芯及无机盐型芯。其中砂芯成形工艺简便，但表面较为粗糙;塑料型芯高温性能较差，低熔点金属型芯表面质量较好，但成本相对较高;无机盐型芯可根据不同要求选择不同的成形工艺，型芯溶解工艺简单，但对铸件表面易造成损伤。型芯的成形工艺主要包括高压挤压成形、喷射成形和铸造+压实成形，其中:高压挤压成形可制备出具有良好力学性能及防潮性能，孔洞含量较少及可进行机加工的型芯，但其缺点是适用于简单形状的型芯;喷射成形可制备出形状较为复杂的型芯，但其缺点是型芯的力学性能及表面质量较差，孔洞含量较多;铸造+压实成形可制备出具有良好力学性能及表面质量，且尺寸精度高的型芯，但其缺点是设备投资较大，且耗能较大，型芯成形过程中缩孔较多。

4智能压铸技术

针对智能压铸技术的研究，主要集中在以下几点:

4.1传感器监测系统

压铸技术可以规模化生产优质的复杂薄壁零件，但其对工艺参数较为敏感，理想工艺参数范围较小，在实际生产过程中，任何影响实际压铸工艺参数的因素都有可能导致压铸废品率的上升。因此，建立可实时监测、灵敏度较高的传感器监测系统是智能压铸技术实施的关键，是智能压铸技术的“感知器官”。而对诸如金属溶液、压铸机参数、喷涂修整、工艺条件的实时监控，无疑对技术的开发起着重要的作用。

4.2专家系统

专家系统是智能压铸技术的核心环节，是智能压铸技术的“大脑”。其主要作用是分析传感器检测系统所采集的数据，根据其智能化及自认知系统来预测每一次压铸过程所生产的零件质量，已实现将废品自动区分。另一方面，专家系统还可分析现有压铸工艺所存在的问题，根据实时监测的工艺参数，分析问题出现的原因，并根据现实的可操作性给出相应的解决措施。目前，欧盟的MUSIC项目已针对AUDI公司的减震塔零件建立了相应的系统。

4.3智能控制系统。

智能控制系统是智能压铸技术的终端控制系统，是智能压铸技术的“效应器”。其主要是执行专家系统分析问题后所给出的解决措施。国外已经可以对金属溶液含氢量，压铸生产过程中的喷涂过程以及真空压铸过程中型腔中的湿度等进行智能控制。如专家系统可通过分析金属溶液中含氢量的变化，借助智能控制系统的操控，开启除气装置，并根据含氢量调整每一次除气处理的参数;专家系统通过分析铸型表面温度采集系统所采集的铸型表面温度变化，并结合理想的铸型表面温度变化，调整每一次压铸过程中喷涂阶段所需的时间及喷涂量等参数，通过智能控制系统来控制喷涂阶段，以达到较为理想的铸型表面温度等。

5结束语

随着科学技术以及相关工艺的不断完善，铝合金零件压铸工艺不断得到改善。传统的相关工艺流程长，不利于铸造过程中的质量控制，为保证生产质量的提高，需从来料阶段就开始进行质量管理。以上铝合金壳体铸件的生产工艺及关键技术，通过科学的设计及方案选择达到了合理可行的标准，证实了相关技术及工艺能够满足批量生产对相关铸件产品的品质要求，也验证了铝合金零件压铸关键技术在提高相关产品整体质量方面的作用。

参考文献：

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