（洛阳中重发电设备有限责任公司河南洛阳471003）
摘要：针对内外缸结构高温高压汽轮机气缸的装配工艺参数要求，对提高新型高效节能汽轮发电机组主机的装配精度和装配效率进行研究，改进装配的工艺方法和生产制造装配管理流程，达到了设计要求。
关键词：新型高温高压汽轮机；生产制造；提高装配效率；优化工艺流程
一、前言
高温高压汽轮发电机组是中信重工适应市场需求，近年来开发的新型高效节能汽轮发电机组，应用于燃气发电、干熄焦余热发电、生物质发电、多种工业余热发电产业的节能减排、热电联产、能源阶梯利用等项目，市场前景较好。
新型内外缸结构高温高压汽轮机组，型号为CB15-8.83/2.35/0.98，进汽高温蒸汽温度575℃，进汽压力为8.83MP，额定功率为1.5万千瓦，汽轮机汽缸由单缸结构改为内、外缸结构，汽缸结构型式变化较大，从16年9月～12月我们相继攻克了定中心梁装配、内外缸中心找正、进汽管装配、高压气阀及连杆装配、中压调节汽阀及连杆装配等装配工艺技术难点。
通过在装配过程中的不断探索，创新装配方法，优化装配顺序，由第一台周期3个月，到第二台周期40天，达到预期目标，以下是工艺方法和装配工艺流程改进的简要介绍。
二、产品结构图：
三、优化汽轮机的装配工艺流程：
四、优化关键部件的装配工艺：
1、定中心梁装配方法优化：
策划装配方案时，根据自己的装配经验，提出装定中心梁时对装配顺序进行调整，将部套装配时定中心梁与前、后轴承座先定位，主机装配结束后，再与汽缸打定位销的工艺顺序调整为先把前后定中心梁与汽缸一次上机床镗铰两边4-∅27定位销；将调整垫片放在轴承座与定中心梁之间，汽轮机下半定中心时，通过配研调整垫片前、后、左、右四个方向的间隙值，消除加工和装配累计误差，通过这样的工艺调整：
①汽缸下半部套重量为16T，前轴承座重量为5T，后轴承座重量为3T，汽缸下半定中心的过程中，微调前、后轴承座比调整汽缸要更省时省力；
②汽缸底部没有可支撑的平面，主机解体后翻缸的过程属于大型零件吊装作业，需要专业起重工监控，多人配合操作；而前、后轴承座底部是支撑平面，为吊装和加工提供了方便；
③主机解体后前轴承座有联动试验工序，汽缸下半可以直接油漆、包装入库，减少了一次零件的周转过程。
此工序方案的调整，通过装配过程得到了验证。对比1#机与2#机两台机的装配时间，通过工序调整，2#机比1#机的装配时间缩短了3天，效率明显提高。
五、小结
我们通过PDCA循环和实践验证，逐步完善操作方法，完成了首台内外双缸高温高压汽轮机的装配任务，掌握了内外双缸高温高压汽轮机与单缸高温高压汽轮机的装配工艺特点，工艺方法为提升产品质量在工艺方法和管理流程方面实现了创新。
参考文献：
[1]《汽轮机安装工艺学》北京电力工人技术学校编1963。
[2]《钳工工艺学》机械工业出版社,2012。
[3]《工业工程学》机械工业出版社,2013。
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