浅谈中国药品质量控制模式的变迁

浅谈中国药品质量控制模式的变迁

肖颖

哈高科白天鹅药业集团有限公司，黑龙江 哈尔滨 150078

摘 要：近些年，由于药品质量问题引发的人员伤亡事故屡见不鲜，这就给我国药品质量控制工作提出了一定的警示。大多数药品生产过程都非常复杂，主要包括前期的药品研发、生产原料采购、具体加工生产、对药品质量的监管和评价还有最后的销售环节，这就给药品质量控制工作带来了更大的困难。鉴于此，本文首先对药品质量控制模式进行了简要的介绍，然后详细论述了我国药品质量控制模式的变迁过程。

关键词：中国；药品；质量；控制模式；变迁

1 药品质量控制模式简介

我国药品质量控制模式一般情况下是指过程控制和终点控制两项内容，过程控制当中包括药品设计、生产、加工还有制造几项内容，在此过程当中一定要对药品进行多次试验检测，以检测数据作为可靠依据对实际生产过程当中的每一个细小环节的质量做好严格管控。两种控制模式相比较而言，终点控制具有一定的滞后性，因为其是在药品加工生产操作完成之后，根据国家相关药品检验标准和指标对生产成品实施单点控制，该环节是药品质量控制过程的最后一个环节，可以很好地避免劣质药品流入到市场当中。由此可以看出，想要更好地提高药品质量就需要对每一个环节质量做好管控，实施过程和终点控制双管齐下模式，从而生产出高质量和高品质的药品。

2 中国药品质量控制模式的变迁

2.1 “检验决定质量”模式

这种药品质量控制模式其实就是将药品最终检验结果作为药品质量的衡量标准，我国目前的检验流程具体如下：结合药品实际生产过程质量控制工作，严格依照药品质量检验标准和临床试验数据，对药品质量做出综合性评估，主要目的是确保药品质量符合国家相关标准规定。药品质量检验标准制定的时候，其通常情况下应该满足以下两个条件：首先，药品研发要具有很好的标准性和科学性；其次，药品加工生产过程要达到国家安全标准要求。这种药品质量控制模式在我国药品研发初期得到了非常广泛的应用，可是随着社会的不断发展，对药品质量提出了越来越高的要求，这种模式体现出很多不足，很难满足现代人们对药品质量的控制要求，这些不足之处主要体现在：

2.1.1 质量标准与药品质量间不存在线性关系

受多方面因素的影响，我国药品质量检验最初阶段，检验标准并不是非常完善，并没有全面涵盖药品各个方面的检查标准，所以药品即使在某些方面具有一定的不合理性，可是应用这种检验标准并不能及时发现，使这些药品通过质量检验流入市场当中。比如，我国很多药品质量检验标准都选择性地删除了辅料添加记录，有时候也采用其他原料进行代替，这就导致在检验过程中辅料记录存在一定的缺失，最终造成检验结果存在一定的误差。

2.1.2 质量标准对反应问题不具有溯源性

这种药品质量控制模式实施过程中只能是判断出药品的是与非，并不能反映出药品出现质量问题的真正原因，从而也不能为药品质量排查提供可靠的依据。比如，在对溶出度进行检验的时候，虽然通过了相关检验，可是在实际应用过程中却出现了一定的问题。对药品溶出度具有一定影响的因素多种多样，这个时候却不能很好的判断出到底是哪种因素所带来的影响，相关工作人员就需要对药品整个生产过程当中的每一种因素进行逐一排查，不但造成了人力物力资源的严重浪费，而且还大大降低了药品查询效率，对制药厂经济效益造成一定的影响。

2.2 “生产决定质量”模式

生产决定质量模式是继检验决定质量模式之后出现的一种药品质量控制方式，这种模式是20世纪90年代末，我国结合国内药品生产现状和国外药品质量控制经验所提出的一种新型控制理念。其实这种控制模式和早期的检验决定质量模式存在很多相似之处，只是将质量控制点从终点转移到了过程，并融入了一定的新理念、新设备还有新技术，这种质量控制模式具有以下两个方面的应用优势：

2.2.1 全面的过程控制极大的提升了药品质量

“生产决定质量”模式强调对药品质量进行全过程管控，和最初的检验决定质量模式相比较而言，其对药品质量控制更加全面和全过程，将药品生产原材料和这个生产加工过程都纳入到该控制体系当中，对多方面影响因素都实现了很好地把控。

2.2.2 通过过程跟踪，可及时追溯到问题原因

还是以溶出度进行举例分析，某批片剂药品在生产过程中，在制粒的时候设备温度发生了一定的改变，其他环节都没有发现什么异常，导致最终溶出度检验不合格，由此可以判断是受到了干燥环节的影响。

2.3 “设计决定质量”模式

这种药品质量控制模式是在“生产决定质量”模式基础之上发展而来，并将质量控制重心前移，放在了药品研发阶段，通过对药品设计、模拟、质量的预估和生产过程的控制以有效提高其生产质量，这种控制模式取得了更好的效果。

想要不断提高药品设计质量，必须对药品实际生产加工过程有一个全面的认知和了解，进一步达到两个目的：

首先，对设计空间进行建立。设计空间其实就是对各种具有保障药品质量的工艺参数和物料变量进行交互和多维组合，组合好各种质量影响参数和因素，也可以说是将药品质量影响参数控制在一个合理的范围之内，可见设计空间对药品质量控制具有很大的影响作用。但是在实际应用过程当中，由于中试规模数据和实验室研究不能对规模化生产过程进行很好地反映，而且也不能全面涵盖各种变量因素之间的相互作用，所以我国目前设计空间仍然还存在一定的局限性和变更风险。

其次，在此基础之上对管理方法进行有效拓展，具体可以从以下几个方面进行着手：一，根据风险评估协助做出药政管理决定。通过前期认知对存在的影响因素和风险进行详细分析和研究，对不同试验优先级别做出准确判断，然后按照风险等级不同逐一试验，把握好研究对象控制过程中的风险。如果风险比较大，药品注册审批当局应该在最初评审阶段就对其引起重点关注；二，通过“实时”控制，将药品放行检验量降至最低。工作人员可以利用过程分析技术对药品整个生产加工过程做出详细分析，并结合药品质量控制关键参数、周期性检测还有对药品生产原材料和生产过程的质量控制，不断提高药品生产质量，同时也很好地平衡了过程和终点控制，避免药品质量对终点控制工作的过分依赖；三，设计空间确认好之后，该设计空间当中的各种工艺和其他相关方面的变化都不需要注册审批工艺变更，这就大大减少了上市后的申报，赋予了注册审批灵活而科学的管理方式。

结束语

总而言之，在药品研发和生产过程中，一定要严格遵守“质量可控、安全有效”的原则，做好药品生产质量控制工作，保证药品使用的安全性，只有对药品质量做好有效的管控才能生产出高质量和安全性较高的药品，更好地保证临床用药的安全性。但是如果只是从单一角度进行控制是不可能实现的，这就需要从药品研发设计阶段一直到最终销售环节都做好严格的管控，将过程控制和终点控制模式进行充分融合，不断提高药品生产质量。

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