如何预防DTⅡ型皮带机跑偏[原创]

为了提高原料场铁矿系统运行质量和减少运行成本。如何处理好胶带跑偏的问题，不仅有着极其重要的经济效果，而且可以避免无法预料的事故发生。胶带输送机工作时是靠胶带与驱动滚筒之间的摩擦力驱动胶带运行、带动胶带上的物料实现连续运输的 ,驱动滚筒旋转时 ,若胶带运输过程中胶带的中心与整台皮带机的中心不在同一直线上 ,称之为胶带跑偏。胶带跑偏故障在胶带输送机事故中所占比例较大 ,小的危害是皮带机系统不能满负荷的工作和到处洒料，最大的危害是跑偏的皮带伤人，和皮带在托辊和机架上划伤，拉裂。尤其是在安装调试过程中我们要时时留意，发现跑偏严重马上拉紧紧急停车开关，让皮带机紧急停车以便于调试。1．DTⅡ胶带机输送的原理。2、 如何预防DTⅡ型皮带机跑偏。 ①设计：如何选型预防跑偏。②制作过程中：制作过程中如何预防跑偏。③整机安装过程中：安装过程如何预防跑偏。

如何预防DTⅡ型皮带机跑偏
为了提高原料场铁矿系统运行质量和减少运行成本。如何处理好胶带跑偏的问题，不仅有着极其重要的经济效果，而且可以避免无法预料的事故发生。胶带输送机工作时是靠胶带与驱动滚筒之间的摩擦力驱动胶带运行、带动胶带上的物料实现连续运输的 ,驱动滚筒旋转时 ,若胶带运输过程中胶带的中心与整台皮带机的中心不在同一直线上 ,称之为胶带跑偏。胶带跑偏故障在胶带输送机事故中所占比例较大 ,小的危害是皮带机系统不能满负荷的工作和到处洒料，最大的危害是跑偏的皮带伤人，和皮带在托辊和机架上划伤，拉裂。尤其是在安装调试过程中我们要时时留意，发现跑偏严重马上拉紧紧急停车开关，让皮带机紧急停车以便于调试。
1．DTⅡ胶带机输送的原理
DTⅡ胶带机是一种摩擦驱动以连续方式运输物料的机械，是在TD75型皮带机的基础上发展的。主要由胶带、头尾架、主动滚筒、拉紧装置、托辊机架以及和传动装置等部分组成。
①输送带
常用的有帆布带和尼龙带、聚酯带、钢绳芯带四种。根据不同的需要和条件，我们在原料场的皮带选择了聚酯带，带宽为1200，带宽是带式输送机的主要技术参数。
②托辊
有槽形托辊、槽型前倾托辊、平形托辊、V形托辊、反V形托辊、摩擦调心托辊、锥形调心托辊、缓冲托辊。槽形托辊（由2～5个辊子组成）支承承载分支，用以输送散粒物料；调心托辊用以调整带的横向位置，避免跑偏；缓冲托辊装在受料处，以减小物料对带的冲击。
③滚筒
分驱动滚筒和改向滚筒。驱动滚筒是传递动力的主要部件。分单滚筒（胶带对滚筒的包角为210°～230°）、双滚筒（包角达350°）和多滚筒（用于大功率）等。
④张紧装置
其作用是使输送带达到必要的张力，以免在驱动滚筒上打滑，并使输送带在托辊间的挠度保证在规定范围内。
2、 如何预防DTⅡ型皮带机跑偏

①设计：如何选型预防跑偏
a．承载分支输送散状物料尽量选择槽形前倾托辊，有利于整台皮带机可以自动调心。
b．回程托辊部分可以选v型和反v型。两种配套使用，形成菱形断面也能有效防止跑偏。
c．锥形上调心托辊（摩擦上调心）每隔十组槽形前倾选1组锥形调心上托辊，锥形下调心（摩擦下调心）托辊每隔6~10组下托辊选1组锥形下调心托辊。
②制作过程中：制作过程中如何预防跑偏
每个零部件的分支零件在车间第一生产线严格按图纸控制粗糙度和精度以保证每个部件的公差与配合达到预先设计要求。要求热处理的零部件严格按照图纸热处理的制作。检验人员必须严格把关，做到不合格产品不得出厂。部件在装配车间装配后尽量调试到最佳状态，以保证每个部件的功能性能达到预期效果，正常运行。
③整机安装过程中：安装过程如何预防跑偏
整机在安装过程中必须按照安装图纸的要求，找出皮带机的中心线，机架用水平仪校准水平，支腿用重锤校准垂直，转弧度部分平稳起弧，圆滑过渡保证皮带机运行平稳。部件在安装之前再自查并调试是否已达到满足使用状态。对还没调试到状态的部件必须重新调试。锥形上、下调心托辊部分要转动灵活，无噪音，方便，最后调试。
a．安装时保证头尾机架中心在同一条直线上，并且保证它们的水平度在1mm内。
b．位于同一水面的中间架左右高度差控制在1mm。
c．传动滚筒的轴线与该向滚筒的轴线平行度为0 .4ｍｍ。
　d．滚筒轴线对运输机机架中心线的垂直度为滚筒轴线长度的２‰，托辊中心线对运输机机架中心线的对称度为2mm。
e.运输带粘接垂直，在10m长度上为10mm。
在所有过程中我们都按照如上设计，制作和安装后，所有的托辊组和机架相连接的螺栓在安装初期不用紧固，让槽形前倾托辊和v型、反v型下托辊在空车运行一段时间后自动调心。如果还有跑偏的现象可以调节传动滚筒和尾部该向滚筒来校准。
如果重车时由于落料处落差太大造成落料不是均匀的落在皮带机上引起皮带跑偏就要在漏斗加调节挡板，调节物料下料过偏，均匀落料。所有这些都做好后还有少量跑偏就要让皮带机锥形调心托辊（摩擦调心托辊）充分发挥它们的调心作用了，根据皮带跑偏方向调动调心托辊，纠正跑偏。