简介：提出无Cu/Ni/Cr的Zn-Fe/Sn-Co-Zn/Cr3+钝化的合金组合镀层的装饰电镀新工艺,新工艺的研究应用是将清洁生产落到实处的体现。

简介：从车身防腐性能提升为出发点，介绍了乘用车车身防腐工艺设计常见的工艺补充方案，并对不同区域所采用的工艺方法和车身防腐设计要求做了阐述，提出了防腐工艺要点。

简介：渗锌防腐蚀技术是将锌铝元素渗入钢铁构件表层形成保护层来达到防腐蚀目的的一门技术。采用锌作为保护涂层材料，是目前应用最广泛的工艺方法。而纳米复合粉末渗锌工艺采用改进的新型渗锌混合物，可获得更为有效的锌／铁（Zn／Fe）合金涂层。

简介：介绍了主要的乘用车水性免中涂工艺流程;分析了与传统水性3C2B工艺的流程特点和涂层差异;重点讲述了免中涂工艺对底材的要求、外观颜色、抗石击性和抗紫外线老化等的产品设计及工艺过程控制要点;最后分析了2K清漆的搭配对免中涂质量的重要性。总体讨论了免中涂主要的工艺品质关注点,并指出应对提升的方向。

简介：介绍金属零件涂装前的表面处理工艺，根据零件的类型、合金成分、生产方式、表面初始状态选定涂装前的表面处理工艺，从而提高产品的涂装质量。

简介：摘要：随着化工行业的不断发展和进步，对高效、环保、安全的化工生产工艺的需求日益增长。新型反应器作为化工工艺中的关键设备，其设计和应用对于提高化工生产效率、降低能耗、减少环境污染具有重要意义。同时，也分析了新型反应器在应用过程中面临的挑战，并对未来的发展趋势进行了展望。

简介：工艺流程：预脱脂→脱脂→水洗1→水洗2→自来水直喷→表调→磷化→水洗3→自来水直喷→去离子水洗→去离子水直喷。

简介：通过改变电泳涂装体系极板上的接通电压，可以控制电泳涂装过程的成膜速度和沉积量。电泳涂装过程的电压可使金属表面释放部分能量，由此产生的温度使阴极电泳漆在沉积过程中已经开始固化，这一不均匀的固化，特别是驾驶室浸入电泳漆时产生的气泡被固化是金属表面产生缩孔的重要原因。在保证漆膜厚度的前提下，适当降低电压（在工艺参数范围内）可使缩孔的数量明显减少，且缩孔的大小明显缩小。

简介：研究稀土Re（铼）对化学镀镍磷合金层的影响，分析了稀土对镀层的作用，结果表明，在镀液中加入一定量的稀土元素Re，可提高镀层的沉积速度和耐蚀性。

简介：本文针对LY12、LC9两种铝合金抗腐蚀能力差的特点,通过阳极化工艺参数的改进,提高阳极化膜的致密性,减少孔隙率,并通过封孔工艺的改进提高封孔效力,从而使阳极氧化膜的耐腐蚀性得到显著提高。

简介：介绍了4种实用的UV+水性透明有色涂装的工艺;总结了水性着色底、水性格丽斯、水性修色剂、UV擦色腻子等几种配套着色剂的配方设计要领。

简介：概述钢铁件喷粉涂装前处理工艺，在实际使用中应进行合理选择。

简介：本文介绍了粉末涂料流化床热熔涂敷工艺原理,设备结构及工艺过程。它具有设备简单,操作容易、涂层厚、防腐蚀性好、粉末涂料利用率高、工作环境清洁等特点,特别适宜小零件的大批量自动化的涂装生产。已广泛用于防腐及电气绝缘等领域。

简介：介绍锌铁合金电镀层的黑钝化工艺，分析影响钝化质量的诸因素，指出钝化膜耐蚀性能优异之所在。

简介：列举并简介了一些粉末涂装工艺中的重要试验。

简介：本文重点讨论亚硫酸盐无氨镀金工艺特性及其作用原理,分析测试该工艺配方的极化效应,提出了氯离子在镀液中起活化作用的基本原理。

简介：论述了摆线泵铁基粉末转子磨损与拉毛损伤后，采用Ni—P刷镀修复工艺。实践证明：在铁基粉末转子件上进行刷镀时，采用高温除油、浸硅油填充封孔前处理，避免了铁基粉末材料制作的转子因表面疏松多孔，易渗入酸、碱溶液和刷镀液，造成镀后泛点、由内向外腐蚀等不足，大大提高了刷镀层质量。

简介：研究了黑泥粉含量对产品黏度及颜色的影响、甘油对泥粉分散程度及产品细腻度的影响、增稠剂SF-1含量对产品黏度及推开难易程度的影响、不同甜菜碱对产品黏度与泡沫的影响,将配方产品与同类产品进行对比评估,确定了运城盐池黑泥控油祛痘洁面乳的配方,并对工艺流程进行了改进。实验结果表明,配方中加入黑泥粉的最佳比例为4%;加入与黑泥粉同等比例的甘油,可有效分散泥粉;增稠剂SF-1质量分数为5%;甜菜碱CAB比BS-12效果更佳;与同类产品比较,此配方产品更温和、无刺激,祛痘效果明显,且见效快。

简介：磨砂面铝型材：磨砂面铝型材避免了光亮的铝合金型材在建筑装饰中存在一定的环境、条件下会形成光的干扰的缺点，它的表面如锦缎一样细腻柔和，很受市场的青睐，但现有的磨砂材必须克服表面砂粒不均匀，并能看到模纹的不足。

简介：目前，国内还没有一种工艺对镀锌件进行墨绿色钝化处理并能达到技术要求。过去研制的墨绿色钝化工艺在使用中，当工艺参数偏离给定值时，钝化膜层就会出现一系列的缺陷。为此，潍坊学院机电工程学院相关研究人员在四酸溶液体系中，加入稳定剂及调色剂，对镀锌钢板进行墨绿色钝化处理。研究人员研究了溶液组分、温度、pH值、钝化时间等因素对钝化膜性能的影响，确定了最优工艺参数。研究结果表明：