简介：1国内甲醇、合成氨技术状况目前，国内甲醇装置系统压力一般在4．0～31．4MPa之间，单醇系统压力以4．0～8．0MPa居多，中压联醇压力大致在10．0～16．0MPa，而高压联醇压力则在25．0～31．4MPa之间。我国氨合成系统压力大体可以分为15．0MPa和31．4MPa两个压力等级。15．0MPa压力的氨合成在我国大型氮肥厂使用，31．4MPa压力的氨合成在我国中、小氮肥厂使用。中、小氮肥企业为了降低醇、氨生产综合电耗，醇氨系统压力有向低压化发展的趋势。

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简介：简要介绍了聚硅氧烷的性质和应用前景，着重讨论了反应性有机官能端基硅氧烷的合成及特点。反应性硅氧烷是制备有机硅改性的嵌段或接枝共聚物的关键起始原料和反应中间体，在共聚物的形成中起着重要的作用。

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简介：0前言久泰能源科技有限公司是以生产甲醇、二甲醚为主要产品的大型化工能源企业。该公司自主研发的“液相复合酸法催化脱水生产二甲醚”工艺已获得国家专利。其工艺技术达到领先水平，现己形成了年产250kt甲醇、1000kt二甲醚的生产能力，是目前世界上规模最大的二甲醚生产企业。

简介：聚碳酸酯（PC），学名2，2－双（4－羟基苯基）丙烷聚碳酸酯，即通常所称的双酚A型聚碳酸酯。是一种无定形的、无味、无臭、无毒、透明的热塑性聚合物，具有机械、热及电等综合性能，特别是耐冲击、蠕变小、制品尺寸稳定，它与ABS、PA、POM、PBT以及改性PPO一起被称为六大通用工程塑料。是六大通用工程塑料中唯一具有良好的透明性能品种，且以冲击强度高而著称。在工程塑料中消费量仅次于聚酰胺，是性能均衡，用途广泛的重要品种，在国民经济的各个领域中有着广泛的用途。聚碳酸酯自1956年问世以来，首先在德国工业，以后陆续在日本、西欧、美国实现了工业化，到80年代其生产能力已发展40余万吨／年。最早的PC树脂的合成工艺主要为酯交换法和双酚A溶液光气法，这两种工艺现在都已被淘汰。目前所有的双酚A型PC树脂生产都采用双酚A钠盐光导界面缩聚法。

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简介：山东充矿集团煤化分公司下属兖矿国泰化工有限公司和山东兖矿国际焦化公司现有建成投产的2套年产236．5kt的甲醇装置，两套装置均为天辰设计院成套设计，采用国内比较成熟的低压甲醇合成技术，甲醇合成塔采用华东理工大学专利技术——绝热等温甲醇合成反应器，甲醇精馏采用三塔节能技术。由于2套装置采用原料气不同，造成工艺设计和产品质量有些不同，兖矿国泰化工有限公司采用德士古水煤浆气化制气，以水煤气为原料制的甲醇（简称水煤气甲醇，下同）；山东充矿国际焦化有限公司采用年产2000kt炼焦装置剩余焦炉气为原料，以焦炉气制甲醇（简称焦炉气甲醇，下同）。

简介：河北冀州市银海化肥有限责任公司日前与中国中煤能源集团公司签定合作意向书，双方将合作建设年产1000kt二甲醚项目，一期400kt二甲醚项目将于近日开工建设。

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简介：任何产品的生产都要消耗一定的原材辅料，按照物质不灭定律，有产出就必有投入。然而一个成品产品的产出到底需要消耗多少原材辅料为最佳，这是任何一个企业都在积极探索的问题。20世纪90年代，邯钢的目标成本核算法在全国企业界引起强烈反响，许多企业因科学的学习邯钢的目标成本倒算，尝到了甜头，并使企业从困境中走出，从而发扬壮大。然而细想起来，它的最终目的无非是要求严格控制过程产品的辅料消耗，科学合理地使用原材物料，使本企业的综合消耗在同行业占据领先水平，

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简介：从GE高新材料集团上海总部获悉，GE高新材料集团有机硅部日前与清华大学深圳研究生院，就共同研发高压绝缘体材料签署技术合作协议。按照协议，双方研发团队将根据中国市场的发展需要，由GE高新材料有机硅部提供最新技术与产品，清华大学深圳研究生院则将提供材料测试、技术合成与改进等技术支持，依照中国用户的特点进行使用性推广。

简介：制备了相容性较好的低分子有机硅改性环氧树脂，配制了两种不同温度环境下的双组分高渗透型有机硅改性环氧防腐胶，讨论了浆料中双组分配比、环境温度、催干剂、有机硅改性环氧树脂和有机硅含量等对浆料的固化、渗透性、强度和憎水性能及防腐性能的影响，提出了浆料的几个主要应用实践与方向。

简介：合成出含量为0～12％的以二端羟丁基聚二甲基硅氧烷（DHPDMs）为部分软链段的新型水分散有机硅一聚氨酯共聚物（DHPDMS—PU）。NMR和FT-IR分析表明DHPDMS链段已被化学键入共聚物分子链中。比较透射和全反射衰减红外光谱发现，在含硅氧烷软链段的试样中，硅氧烷在成膜过程中逐渐向膜表面扩散，从而使材料具有较好的表面性能。随DHPDMS含量升高，DHPDMS—PU膜的水接触角增大，表面能减小；当DHPDMS含量超过7％时接触角渐趋于恒定。由分峰拟合发现氢键化的N—H含量随DHPDMS的增加而降低。

简介：2我国联醇装置的现状2．1我国的联醇生产工艺联醇是一种与合成氨联合生产甲醇的生产工艺，为了依托化肥厂、满足我国当时甲醇需求，20世纪60年代，我国相继开发了联醇生产工艺。它主要利用合成氨与合成甲醇几乎可使用同一原料，工艺流程和设备也基本相同或类似。当合成氨转产甲醇时，只需调整部分工艺指标，更换合成反应器及反应催化剂即可实现利用合成氨生产中有害气体（CO、C02）和H2，在铜基催化剂和5．0-15．MPa压力下生产甲醇，并可通过调节醇氨比，即通过控制变换出口的CO浓度的办法来控制醇、氨产量。

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