简介：在圆周等分孔加工中,孔的位置精度要求难以保证,废品率高,加工效率低.此文介绍一种专用夹具的设计,以满足孔加工的位置精度要求.该夹具制造较简单,使用、返修方便.

简介：摘要：基于对某机车轮对的加工工艺，从轮心、轮箍、整体轮对加工技术要求、工艺过程设计、装夹及定位基准的选择、加工过程的跟踪与确认、工艺参数的确定对轮对组装的加工工艺进行分析与验证。

简介：为解决汽车零部件优质、高效生产上的瓶颈，适应大批量、多品种生产的需要，德国萨马格机床股份有限公司开发出了1～3主轴的柔性加工单元（FMC）。该系列机床集专机的效率和加工中心的柔性为一体，既能满足汽车行业大批量生产的需要，又具有加工中心快速换产的柔性特点。亦可按要求选择相应的工作台和刀库，从而实现多面体，复杂形面和孔径的加工。

简介：通过调整工艺方法，优化切削参数和加强过程控制，提高了飞机前起支座螺栓孔的加工质量，取得明显的技术和经济效果。

简介：经过对数控全自动球面滚子外径磨床3MZA0100CNC数控磨床修砂轮程序的优化，将砂轮修成滚子滚动面及圆弧斜边的形状，通过切人磨将圆柱、圆锥滚子滚动面与圆弧斜边一次加工成型。

简介：为了保证凸缘外圈圆锥滚子轴承的成套轴承宽度，通过对磨装工艺进行分析、修订，总结出一套能完全互换装配的磨装工艺，最终实现该产品大批量生产。新修订的磨装工艺经生产验证：不仅保证了产品的成套轴承宽度，而且能完全互换装配，实现了该产品的大批量生产。

简介：利用现有机床对圆柱滚子球形端面进行加工与测量，实现了产品图样的技术要求。

简介：

简介：分析圆锥滚子加工的现状，对圆锥滚子制造的关键技术进行研究和攻关，全面优化圆锥滚子的加工技术，提高圆锥滚子产品的质量水平。

简介：通过对圆柱滚子与双向推力滚子组合轴承YRT1200的工艺加工过程跟踪及后期的加工数据分析研究，制定出合理的工艺流程，以保证产品的质量符合设计要求。

简介：摘要：目前，随着我国经济的加快发展，建筑工程管理与施工质量控制是保障建筑工程质量不可或缺的一环。前者可以通过完善工程管理体系来达到优化建筑工程细节的目的，而后者则能借助事前、事中、事后控制来提高工程质量。由于建筑工程具有不可逆的特性，因此一旦出现质量事故问题，就容易造成极其严重的后果，所以必须借助工程管理与施工质量控制来降低建筑工程中的质量隐患。本文对建筑工程质量进行分析，并对工程管理与施工质量控制提出个人看法，希望为关注建筑工程质量的人群带来参考。

简介：在交通运输行业不断发展的过程中，人均持车辆逐渐提升，这也使得人们对汽车驾驶的安全性的要求逐渐提升．作为汽车中重要组成部分，安全带能够在一定程度上实现保障驾驶人员和乘车者自身安全的目的，降低驾驶人员在开车时受到外力冲击的可能。本文简要分析汽车安全带的作用，阐述汽车安全带的结构和加工工艺，确保驾驶人员对汽车安全带有一个更深入的了解。

简介：介绍了屏蔽电动机定子屏蔽套车削用的工装、工装制作方法、以及车削后工件的变形规律。

简介：随着科学技术的发展，进口设备的维修已普遍受到企业的重视。本文针对曲轴箱传动轴孔专用精密镗床加工精度降低的维修，深入分析、研究了故障的原因，详细阐述了提高设备精度的维修方法。

简介：分析了三种内外环同轴加工方法和工装结构的优缺点。

简介：通过加工实践及工艺流程的优化，冷镦类球面滚子加工工艺更加合理，既提高了劳动效率，节约了大量的工时费用，又使滚子加工质量得到了提高。

简介：对9Cr18不锈钢轴承零件冷、热加工工艺技术进行了综合讨论分析，给出了相关的工艺参数。

简介：轴承毛坯料大致分为以下5种：（1）锻件；（2）管材；（3）棒材（供直接切削用）；（4）卷材；（5）板材、带钢。向心球轴承及圆锥滚子轴承多使用锻件。大量使用锻件的原因是：（1）利用金属的延展性形成所要求的尺寸形状，减少了切削留量，此外，能够应用冲压机及辗压机等加工速度快的加工机床，生产率高。（2）如果去掉棒材及管材、板材的剪切加工面以及加工过程中的底部排气等，不会切断产品的流线，还有，材料应变使晶粒微细化，加工硬化提高了材料强度等等，能改善材料自身的性能。此外，在风力发电机组及工业机械中使用的大直径轴承，必须使用锻件。制造这种锻件的能力受限，各公司独自努力进行了开发。

简介：该滚子轴承冲压金属保持架的生产过程涉及到使用压辊将圆盘形金属板料压进具有径向向里凸和轴向延伸的肋的筒形件里，并且在筒形件两相邻肋之间冲压出窗式兜孔，以此方式来形成滚动轴承保持架，窗式兜孔里装滚子。用该方法生产的冲压金属保持架具有一个锥形外表面，其两相对端面上有挡圈。保持架的挡圈之间装有过梁，一对过梁之间有装滚子的窗式兜孔。保持架的每个过梁上都有向里凸的锁边，这些锁边的侧表面是倾斜的．

简介：通过对轴承用实体保持架1Cr18Ni9Ti材料特点的分析，确定合适的加工工艺方法，选取合适的加工刀具，以提高不锈钢保持架精度及表面粗糙度。