简介：夏季是电解铜箔生产最困难的时期，存在的主要问题是生箔表面极易氧化，在我国南方从五月至十月，北方从六月至九月是生箔表面易氧化的时侯。其它时间会好一些，最好是冬季，不但生箔不氧化，阴极辊表面腐蚀也十分缓慢，在电解槽里生产周期较长。

简介：空心风扇叶片振动疲劳试验后在榫头表面出现裂纹。通过外观检查、断口宏微观分析、表面检查、成分分析、组织和硬度检测等试验,对裂纹性质和产生原因进行了分析研究。结果表明：叶片榫头表面裂纹为微动疲劳开裂,叶片与夹具间产生的微动磨损是导致该叶片过早萌生疲劳裂纹的主要原因,而产生微动磨损与叶片榫头的几何特征、夹具与其配合状态及榫头部位未采用表面处理措施有关。

简介：发动机气缸体在南海试验时发生泄漏故障。对气缸体气道表面形貌、裂纹形态及裂纹断口进行了宏微观观察、能谱成分分析，对气缸体的金相组织及硬度进行了检查。结果表明：气缸体的裂纹性质为应力腐蚀开裂；由于气道表面残留高浓度的Cl-以及材料具有较高的应力腐蚀敏感性，使得气缸体在残余应力作用下发生应力腐蚀开裂。要预防气缸体发生应力腐蚀失效，可采取加强清洗以减少Cl-的残留、改善材质状态或更换材料以降低其应力腐蚀敏感性等措施。

简介：钛合金螺钉在装配过程中发生断裂失效，对装配和模拟扭转试验过程中断裂的钛合金螺钉断口进行了宏微观观察和能谱成分分析，对同批次螺钉进行了应力持久试验，对失效钛合金螺钉的金相组织进行了检查。结果表明，螺钉的断裂性质相同，均为脆性断裂；螺钉断裂的主要原因是存在内部缺陷，而与氢致脆性断裂的关系不大；螺钉的内部缺陷可能是在锻造过程后期由于某种偶然因素造成了原始β晶界开裂所致。

简介：承压杯安装在刹车壳体上，在使用过程中多个承压杯发生断裂。通过承对压杯外观观察，断口宏微观观察、能谱分析、金相组织检查、硬度检查、氢含量检测、有限元仿真模拟计算，并仿照承压杯的工作状况对完好承压杯进行了模拟试验。结果表明：承压杯的失效性质为镉脆开裂；承压杯失效原因为：工作环境经历较高的温度，在刹车过程中承压杯上表面导圆角处受到较大的拉应力，而承压杯表面采用了不适当的表面镀镉工艺，在这些因素的综合作用下承压杯发生镉脆开裂。故障发生的根本原因在于对承压杯的结构与受力考虑不充分。

简介：通过断口观察、化学成分分析、金相组织检查、硬度检测、拉伸及冲击试验等方法，对某大型锻造法兰脆性断裂原因进行了分析。结果表明：粗大的魏氏体组织是造成法兰发生脆性断裂的直接原因，阐述了粗大组织对法兰脆性断裂的影响机制；证明了这种组织缺陷与热处理时工件过热有关，可通过正确的正火工艺来消除，并且采用了正确的热处理工艺，材料的冲击功提高了2个数量级，解决了锻造法兰的脆性问题。

简介：钛阴极辊是电解制造铜箔的核心设备。在电解槽里电解液中的铜离子在外电场作用下，电沉积在钛阴极辊表面而生长成铜箔。所以阴极辊被人称为是电解铜箔的母体。电解铜箔是在阴极辊表面电结晶而成的，是阴极辊表面晶体的延续结晶，阴极辊表面是什么形态，铜箔

简介：4m^2电铲的环轨工作表面发生早期剥离，本文对剥离环轨的化学成分、显微组织及断口特征进行了分析。分析结果表明：环轨的剥离断121形貌为疲劳断裂，其工作面淬硬层深度不足2mm，低于图纸技术要求的4mm-5mm。淬硬层以外区域的布氏硬度为200HB-204HB，也低于技术条件要求。环轨的基体组织为粗大不均匀的回火索氏体，铁素体呈网状、针状分布，属于热处理的缺陷组织。环轨的周向组织呈严重的带状分布，材料中的非金属夹杂物含量比较多。环轨的早期失效属于交变接触应力作用下的疲劳剥离，是由环轨的热处理组织缺陷和材料中含有较多非金属夹杂物等因素的综合作用引起的。

简介：棘轮离合器是超越离合器的一种，具有尺寸小、重量轻、承载能力高、传动平稳、寿命长、啮合可靠性高的特点，在航空发动机传动系统中应用十分广泛。本研究分析了发动机起动不成功的故障现象，根据故障树分析方法查找故障原因，阐述了棘轮离合器工作原理，详细分析了故障产生的原因。结果表明：发动机起动不成功的主要原因是双速传动机构失效，棘爪疲劳裂纹是导致双速传动机构失效的主要原因，棘爪产生疲劳裂纹是棘爪存在制造缺陷和S含量超标，提出了改进方法和预防措施，对发动机的修理具有参考价值。

简介：旋翼轴机加工后进行磁粉检测,发现沿轴向存在多条磁痕显示。采用磁粉检测、低倍组织检查、金相组织观察及电子探针微区成分分析等方法,对磁痕显示原因进行了分析。结果表明：磁痕显示部位对应的亮条区为粗大的针状马氏体＋残余奥氏体组织,Cr、Mo、Mn、Ni含量均高于正常区,因此旋翼轴的磁痕显示为沿轴向分布的奥氏体,其产生原因为成分偏析导致的马氏体转变点Ms降低。

简介：某气瓶组在充气试验中,当压力上升至28MPa时,固定其中一只气瓶的一根包带在铆接部位发生断裂。综合运用扫描电镜对断口宏观微观特征进行观察,运用金相显微镜对显微组织进行检查,运用光谱分析仪对材料的化学成分进行分析,运用万能电子试验机对包带拉伸性能进行了测定。结果表明：由于铆接过程控制不到位,在铆孔边缘萌生裂纹,在应力作用下裂纹扩展并导致了断裂的发生,过度墩粗的铆接工艺以及毛毡的磨损对断裂的发生起到了促进作用。

简介：某燃气轮机涡轮系统用连接螺栓，试车分解检查时发现多件断裂。采用断口宏微观观察，金相组织分析，能谱分析，故障模拟验证试验等方法，对螺栓的断裂原因进行了综合分析。结果表明：失效螺栓属于沿晶脆性断裂；螺栓装配过程中使用的高温丝扣脂中的低熔点元素Pb，在一定的拉应力、温度作用下，引起晶界腐蚀损伤是导致螺栓断裂的主要腺岗。该研究结果对此类螺栓的使用和故障预防可提供借鉴。

简介：在对某发动机工作过程中轴承失效的基本特征进行综合分析的基础上，确定了轴承失效届早期发生的疲劳剥落导致的最终失效，轴承早期疲劳剥落与滚棒上沿晶断裂特征有关。对滚棒非正常的沿晶脆性断裂进行了热处理模拟和金相组织以及断口分析，结果表明，掉块主断面上典型的沿晶断裂特征与该滚棒在热处理时局部接触900℃以上的高温有关。

简介：轮边轴是滑移装载机传动装置中重要的连接零件,其失效会导致装载机出现故障。轮边轴在用户试验过程中,一台机上4根轴有3根发生断裂。采用断口宏观分析、化学成分分析、金相组织观察和硬度检验等方法,对轮边轴断裂的原因进行分析。结果表明：轮边轴的断裂属于早期疲劳断裂失效;断裂位于轴承定位台阶过渡圆角处,该位置未进行淬火处理,致使轴的疲劳强度不足,是导致断裂的主要原因;轮边轴心部调质组织不良在一定程度上加剧了断裂失效。

简介：H62制紧固座在装配线上发现裂纹，为研究裂纹产生的原因和机理，采用金相、化学、断口扫描及能谱分析等方法，对裂纹及其断口进行了分析。通过分析调查发现：零件生产时正值南方高温闷热潮湿的季节，零件冲压成型后放置了3个月时间，应力未得到及时消除。零件在残余应力及南方潮湿的大气环境共同作用下产生应力腐蚀开裂。本研究通过对裂纹宏观现象及微观机理的分析，得出了裂纹产生的原因：零件在残余拉应力及潮湿的大气、O2及CO2的共同作用下产生应力腐蚀。

简介：高压蒸发器管发生泄露。采用化学成分、金相、拉伸与能谱等方法对其材质进行鉴定,结果表明材质不是蒸发器管腐蚀泄露的原因。腐蚀形貌与射线检查结果表明：泄漏点主要发生在焊缝附近的热影响区,通过现场工况调查并结合未泄露管化学清洗前后形貌、酸洗模拟试验与内壁沉积物分析,表明内壁腐蚀特征与停用时积水情况有明显对应关系,酸洗过程不会对金属基体造成明显腐蚀损伤,腐蚀主要发生在化学清洗前;采用停用腐蚀模拟试验对现场工况进行还原,其结果与现场实际管子的腐蚀特征基本一致。因此,基建期间部分管子内局部有积水和污物导致发生停用氧腐蚀是本次蒸发器管泄露的主要原因。

简介：某飞机起落架缓冲柱塞在补压时发生突然断裂，同时弹出一小块浮动活塞碎片。经计算，正常条件下柱塞和浮动活塞受力均不大，不会导致两者断裂。但从现有的断口看，二者均呈大应力过载断裂且浮动活塞明显受力不均。经进一步分析求证，发现在浮动活塞阻尼孔的薄边处容易产生疲劳裂纹，若疲劳裂纹贯穿薄边，会进一步加剧了浮动活塞局部受力不均，这可能是导致其最终发生大应力破坏的原因。浮动活塞破坏后，受压力向下运动并撞击柱塞，并导致柱塞断裂。

简介：对Inconel718合金件在使用过程中裂纹产生的原因进行分析。结果表明：合金件在服役过程中主要受冷热应力与O、S元素的影响，过渡区域的棱边为应力集中区域，在热应力作用下为最容易破坏的位置。合金在服役过程中O和S扩散进基体，产生了氧化及硫化作用，使基体产生了氧化物和硫化物产物的的U型凹坑，加剧了应力集中区域的缺口敏感性，从而在冷热应力的作用下产生裂纹。裂纹的产生更易于O、S等有害元素向基体扩散，在应力作用下促使裂纹进一步扩展。在腐蚀、动态应力开裂、再腐蚀、冷热应力的作用下裂纹进一步扩展，是导致合金件失效的原因。

简介：双台肩钻杆接头具有大幅度提高抗扭强度、增大水眼的优势，对此类钻杆接头的失效进行分析，具有规范使用操作或改善接头结构性能的意义。某井在双台肩钻杆接头使用中发生两起接头刺漏失效事故，为查明刺漏失效原因，对其中1支刺漏接头进行分析，包括刺漏冲蚀形貌宏微观观察、化学成分分析、力学性能测试及受力情况模拟。分析结果认为：钻杆接头发生刺漏冲蚀原因主要是接头上扣扭矩不足导致接头主台肩面接触压力不足，螺纹疲劳强度下降，螺纹牙底因应力集中形成多源疲劳裂纹，最终高压泥浆从副台肩及刺穿的裂纹冲蚀出。建议钻具使用时按照推荐的上扣扭矩进行上扣，避免类似的情况再次发生。

简介：轴承在运行159min时出现异常，拆解后检查发现1粒滚珠表面存在裂纹，内圈、外圈等处未见明显异常。通过对滚珠外观进行观察，对裂纹断口进行宏微观观察、能谱分析、材料显微组织、硬度等进行检测分析，确定了失效性质，并对其失效原因进行了分析。结果表明：故障滚珠失效性质为疲劳开裂；原材料铸造孔洞缺陷在后续加工过程中被拉长、压扁而保存下来，并以微裂纹形式存在于钢材内部成为疲劳源，最终导致了疲劳失效，该孔洞缺陷是在电渣熔炼过程中形成且后续未被切除干净的残余缩孔。