简介：为了实现核电厂的基本安全目标,核岛系统设置了一系列安全功能,并配置了相应胡系统和设备.这设备的鉴定对于保障核电厂设备良好运行起着重要作用.探讨了设备鉴定的目的、功能要求的确定、设备鉴定的环境条件以及重要老化机理的确定,从而给出了核电厂安全重要设备环境鉴定实施方法.

简介：对标准装置进行期间核查是及时发现标准装置是否保持校准状态的有效手段,采用平均值控制图和标准差控制图的方法对实验室标准装置现行期间核查方法进行改进,能及时发现现行核查方法所不能发现的问题,并以活塞式压力计标准装置为实例验证了改进后的控制图法较现行方法的优点.

简介：

简介：

简介：本文探讨了在核电工程的技术引进和设备进口过程中,各个不同设计阶段标准化工作的内容、工作流程和基本方法,以及处理不同标准体系之间关系的工作思路。提出了在建议书阶段、可研阶段、谈判签约阶段、联合设计阶段中,对标准化资料的收集与整理、标准转化与标准化审查、设计图样转化等过程的工作内容和工作方法。

简介：

简介：组织等效正比计数器(TEPC)是测量微剂量学量的探测器。通过测量辐射场的微剂量谱和吸收剂量,进而计算出品质因子和剂量当量。本文首先介绍了测量微剂量谱的原理,叙述了几种组织等效正比计数器的常用刻度方法,最后提供了实验的方法和相关条件。

简介：

简介：本文通过对工艺自控系统故障测试和维修技术的学习,和在实际工作中通过对系统检修经验的积累,归纳总结了对自控系统及设备故障诊断和与维修的思路和方法,为保证系统运行的稳定性和可靠性提供了维修技术的策略.

简介：核电质量保证体系是一套能够确保核电产品质量满足要求的管理体系。如何建立一套行之有效的质保体系,是核电制造企业面临的首要任务之一。文章以完善《核电厂质量保证安全规定》（HAF003）核电质保体系为基础,从吸收借鉴国军标（GJB）、美国工程机械协会（ASME）法规,汽车行业标准（TS）、职业健康标准（OHSAS）、质量管理体系（IS09001）的相关要求入手,着重介绍了几种方法在完善核电质保体系的具体应用。

简介：

简介：GB/T19001-20007.5.2条款明确规定"当生产和服务提供过程的输出不能由后续的监视或测量加以验证时,组织应对任何这样的过程实施确认。这包括仅在产品使用或服务已交付之后问题才显现的过程。"根据标准的要求,中国辐射防护研究院在质量管理体系的运行中针对不同的产品生产过程进行了分析,从而确认特殊过程并对其进行控制。本文针对辐照加工中的特殊过程予以论述,以探讨有效的特殊过程控制方法。

简介：

简介：ISO9001：2015《质量管理体系要求》和GJB9001C-2017《质量管理体系要求》都提出了基于风险的思维,风险管理在质量管理中越来越受到重视。ISO31000：2009《风险管理原则与指南》是第一个风险管理国际标准,对组织开展风险管理能够起到指导作用,此外提出了风险评价方法,用风险系数对风险进行识别和评价。

简介：

简介：国防科工委批准颁发的GJB/Z16—91《军工产品质量管理要求与评定导则》中明确规定:“在研制、生产订购合同中应明确规定质量保证要求。”同时在GB/T19000—IS09001质量体系——设计、开发、生产、安装和服务质量保证模式标准中要求,供方应制定并执行合同评审和协调评审活动的程序,使供方具有实现合同要求的能力。上述标准均要求供、需双方在签定合同时,明确质量保证要求,并纳入合同管理。凡纳入合同管理的质保要求,具有法律约束力,必须严格执行。同时,通过合同评审,可以确保准确地理解需方的质量保证要求,通过供需双方的联系交换意见,使一些含糊不清的质量保证条款得到澄清。这对今后全面履行合同,减少产品交付时的扯皮或质量争端,

简介：设备质量的好坏会直接影响快堆工程的整体性能,而且,会影响到工程的进度。因此,如何保证采购质量,对整个快堆工程至关重要。通过几年来的工作,我们认为做好以下几个方面的质量保证工作,尤为重要。

简介：针对核仪器标准“未进行误差合成而不能给出最大工作误差”和“单项误差的测量、计算方法不同”两个问题带来的困难，建议制定“核仪器测量的误差”标准。通过研究误差理论和分析现行核仪器标准中关于误差合成计算公式，本文提出了误差合成的计算方法以及统一固有误差、重复性、不稳定性和非线性等误差的测量和计算方法的具体建议。

简介：核设施退役既要保证工程质量,又要保障人员和环境的辐射安全,同时废物整备又要达到要求,对这一过程的主要判断依据就是辐射监测数据,但是迄今仍缺乏规范性的监测依据,文章依据辐射监测的相关标准和规范给出了退役过程不同阶段、不同工序、不同目的的监测内容、监测项目和监测方法,以期更好地保障退役作业人员的辐射安全、保护环境、保证退役工程质量,并使得对工程的综合评价有统一的参照依据.

简介：燃料棒制造过程和质量特性对于燃料组件的安全稳定运行起着重要的作用。对燃料棒的制造过程进行FMEA分析,有助于提前发现制造中的薄弱环节,有针对性地采取质量控制手段,确保产品制造质量,获得更高的经济效益和产品堆内运行的安全性。针对核元件产品及制造过程的特殊性,在FMEA分析之前,首先确定了燃料棒制造过程中的故障严酷度评分,结合生产实际制定了故障发生概率和被检测难度评分,使FMEA分析具备可操作性。