简介：摘要：为解决球面网壳三角形网格杆件长度不能统一的问题，以基本图形作为网格划分的基本单元，提出一种基于Rhino和Kangaroo平台的球面网壳划分等边三角形网格的作图方法，得到杆件长度一致的三角形网壳。经比较，该方法得到的网格在相同材料缺陷情况下有更高的承载能力，可以更好地适配球面网壳的网格划分。

简介：摘要：我国工业化进程不断被推进，制造行业得到了极大的发展机遇，但是此种生产现状对于机械产品提出了更高水平的要求，由于所生产的产品更新速度极快，对于加工中心来说，刀具是影响工件加工质量的核心因素，所以加工中心实际开展工件加工之前，必须根据所需要加工的零部件外部轮廓，选择适合的刀具种类以及运行轨迹，避免实际加工轮廓与预期出现明显的出入。本文首先详细分析了加工中心中球面加工的基础概论，同时结合球面加工技术要点以及刀具选择需求，有效总结加工中心中球面加工的刀具路径优化方案。

简介：摘要：我国工业化进程不断被推进，制造行业得到了极大的发展机遇，但是此种生产现状对于机械产品提出了更高水平的要求，由于所生产的产品更新速度极快，对于加工中心来说，刀具是影响工件加工质量的核心因素，所以加工中心实际开展工件加工之前，必须根据所需要加工的零部件外部轮廓，选择适合的刀具种类以及运行轨迹，避免实际加工轮廓与预期出现明显的出入。本文首先详细分析了加工中心中球面加工的基础概论，同时结合球面加工技术要点以及刀具选择需求，有效总结加工中心中球面加工的刀具路径优化方案。

简介：摘要：高压柱塞泵球面分油盘具有大球面，小球冠的特点，其加工和检测难度大。球面分油盘目前的检测主要采用着色法和拟合测量法，但高精度球面着色量具的加工和检测一直是较难解决的问题，而拟合测量法的误差较大。本文通过具体的分析，确定了对球面分油盘加工的控制和极径法测量的方法，解决了球面分油盘的检测结果不稳定问题，并为同类零件的加工检测提供了借鉴。

简介：摘要：钛合金是上世纪中旬发展起来的一种重要的结构金属材料，该材料是一种性能优良的金属材料，如具有质量轻、比强度高、耐腐蚀性能好、无磁性，高、低温力学性能好，抗蠕变性好等优点。目前，钛合金已广泛应用于航空、航天、核能、舰船、兵器等军事领域及生物医药等民用领域中[。钛合金的使用可有效提高航空航天器等设备耐蚀性及耐高温能，同时可有效延长寿命。

简介：摘要:铝合金是一种重要的结构材料，在各种工业领域广泛应用。提高铝合金加工切削效率是提升生产效益和降低成本的关键。合理调整切削参数可以显著提高切削速率和加工质量；选择合适的刀具材料和几何形状可以降低切削力和刀具磨损；改进切削润滑条件可以减少摩擦和热量，提高切削效率。此外，采用先进的机床设备和自动化技术、优化切削工艺和刀具路径规划，以及利用数值模拟和仿真技术等策略也能够进一步提高铝合金加工切削效率。

简介：

简介：摘要：机械加工的发展推动着人类社会文明和物质文明的发展，切削加工是机械加工中最基本、应用最广泛的加工方法。近年来，随着机器人技术的快速发展，机器人在切削加工领域已占有一席之地。本文综述了机器人技术在切削加工领域的应用与发展现状，提出了目前机器人切削加工存在的问题，并对机器人切削加工未来发展进行展望。

简介：摘要：关于钢板数控切割排程的应用，从实际生产领域需要解决的新问题可以得出这样的结论：涉及生产调度的是钢板切割排程优化问题。我们之所以提出对钢板切割排程优化问题进行研究，是因为目前制造业中的钢结构零部件加工企业信息化程度不高，智能化程度不高。

简介：摘要：轻质高强、易于整体近净成形制造的碳纤维增强树脂基复合材料在航空航天、船舶、能源等领域先进装备的制造中优势显著，广泛用于制造各类构件。碳纤维复材构件的加工是其连接装配最终制造装备的重要环节之一。然而此类材料具有多相态、层叠、各向异性等特征，加工易产生分层等损伤，严重影响其服役性能和生产效率。基于此，本文主要就碳纤维复合材料切削工艺进行了分析，以供参考。

简介：摘要:数控铣切削参数的选择是保证加工质量和效率的关键。根据切削力模型与预测方法的研究，可以建立合理的切削力模型，并通过实时监测和反馈控制来优化切削参数选择。表面粗糙度控制方法中，切削速度和进给速度的选择、刀具半径的合理调整可以有效控制表面粗糙度。切削温度分析与优化方法中，通过数值模拟、实验方法以及冷却液的应用可以降低切削温度。在切削速度、进给速度和刀具半径的选择方法中，需平衡加工效率、表面质量和刀具寿命等因素，选择合适的参数。

简介：[摘要]随着目前建筑业的飞速发展，商业项目越来越多，而商业类项目通常涉及到大跨度空间部分球面单层网壳结构，诸多工程采用了单层网壳结构。在基于大跨度空间部分球面单层网壳结构，主要存在钢管立柱安装垂直度难控制、铸钢件与立柱连接准确性难以保证、铸钢件树杈圆管定位精度控制难等情况，也存在结构跨度大、网壳结构造型不规则、收边环管及梁标高不一致等特点。本技术主要从钢管立柱精准安装、铸钢件与立柱准确连接、铸钢件树杈圆管定位精度控制、主次梁焊接、收边环管焊接及满堂架搭设等多方面进行介绍，提升了钢管立柱、铸钢件树杈圆管安装效率和精度，解决了跨度大、高度高的多条梁不规则相交、精密焊接、构件安装精度控制问题，保证了大跨度空间部分球面单层网壳结构安全安装和焊接质量。

简介：[摘要]随着目前建筑业的飞速发展，商业项目越来越多，而商业类项目通常涉及到大跨度空间部分球面单层网壳结构，诸多工程采用了单层网壳结构。在基于大跨度空间部分球面单层网壳结构，主要存在钢管立柱安装垂直度难控制、铸钢件与立柱连接准确性难以保证、铸钢件树杈圆管定位精度控制难等情况，也存在结构跨度大、网壳结构造型不规则、收边环管及梁标高不一致等特点。本技术主要从钢管立柱精准安装、铸钢件与立柱准确连接、铸钢件树杈圆管定位精度控制、主次梁焊接、收边环管焊接及满堂架搭设等多方面进行介绍，提升了钢管立柱、铸钢件树杈圆管安装效率和精度，解决了跨度大、高度高的多条梁不规则相交、精密焊接、构件安装精度控制问题，保证了大跨度空间部分球面单层网壳结构安全安装和焊接质量。

简介：【摘要】实际落实球面近场测试效率提升工作过程中，主要将多探头球面近场天线测试系统的各类采样方案作为基础依据，对各种类型采样方案进行仿真和对比，精准确定精准对测试效率造成的影响。这就要将电磁仿真软件作为基础依据，对具体设计的喇叭天线近场和远场放线图数据进行计算，之后再利用球模式展开法的近场到远场变换算法。从理论角度出发验证是否满足采样规则，通过合理增加方位上采样间隔的方式，达到提高多探头球面近场天线测试效率的目的，最终阶段则是分析和测试多端口天线，这样能够证明利用电子开关和内循环采样方式，有利于进一步提高测试效果。本文从多探头测试系统的相关内容入手，结合多探头球面近场天线测试效率提升思路展开阐述，针对提升测试效果的重要举措进行全面探讨。

简介：摘要：随着我国的经济发展水平不断提升，我国的制造业技术也取得了很多举世瞩目的突破性成就，制造技术被应用到更多行业领域。很多行业的基建工程都离不开机械制造产品，通过制造工艺将构件整体化，能够加固产品稳定性。想要实现产品构件整体化，则需要灵活运用金属切削技术，金属切削技术的好坏不仅会影响到金属构件的品质与精度，同时也影响着我国机械制造技术的创新发展，故而在产品制造的过程中应当更加重视对于金属切削工艺的运用。本文将围绕金属切削加工精度进行探析，提出有效提高加工技术水平的策略方法。

简介：摘要：高速切削是一种仍在不断发展中的、综合性的先进加工技术。高速切削过程中产生的振动将会极大的影响工件的加工质量、刀具的使用寿命等。因此世界各国学者在振动的产生机理、监测及控制等方面做了大量的研究工作。本文主要介绍国内外学者在高速切削振动方面的研究成果，着重总结和分析以下几方面的研究工作：振动的产生机理，振动的危害以及振动的控制方法。

简介：摘要：镍基高温合金和钛合金是公司防腐气井等特种产品主体所采用的材料，该材料主要为预防H2S、CO2以及氯离子等对井下仪器的腐蚀，也是预防螺纹粘扣和井下高压仪器外管强度不足提出的材料。耐热材料加工对公司高特产品来说是一道瓶颈，本文对金属切削的过程进行模拟仿真，研究金属切削变形的主要影响因素，通过优化工艺的切削速度，背吃刀量及进给量，对刀具的前角，后角和断屑槽结构进行优化设计，进而采取措施减小切削力，提高材料切除效率并改善工件表面加工质量。

简介：摘要：随着产品结构的变化和传统模具行业的转变，市场对模具制造的快速响应能力和准确性提出了新的要求。高速切削技术生产效率高，加工质量好，已被广泛应用于模具制造行业，但在选择加工设备、工艺方法等方面仍有待探索。本文在分析模具制造中应用高速切削技术的优势的基础上，研究探索了高速切削设备、高速切削方法和高速切削附件的选用。

简介：摘要：高速切削技术凭借其效率、精度以及表面质量高等特点，成为了近年来被广泛应用的先进加工技术。高速切削技术中的“高速”是一个相对概念，不同加工方法与加工材料，加工时所用的切削速度也是不同的，不可简单用某一具体切削速度来定义。但是，从实际应用情况来分析，高速切削中的“高速”，既是一个技术指标，也是一个经济指标，能在一定程度上提升加工产品的经济效益。在模具领域中，高速切削通常应用典型的高转速、多速进给、低切深的加工模式，尤其在淬火钢件的加工上，其效果更为显著。

简介：摘要：随着人们对切削加工精度的不断提高，高速切削逐渐在切削加工中占主导地位，越来越多的被当今的制造企业采用，更多的应用于制造薄壁、弹性和刚度大的难加工材料方面。高速切削加工的首要条件就是稳定切削，但在实际加工过程中，往往会出现机床颤振，通常为刀具和工件之间发生剧烈振动，这样不仅会影响工件加工表面精度，生产过程产生较大的噪声，还会降低加工效率及刀具使用寿命，有时候还会导致工件报废，甚至破坏加工系统。