简介:摘要:通常精铸由四个主要环节组成一套完整的生产流程,包括蜡模制造,制壳,浇铸和后处理。其中每个环节又包括一系列的生产和检验工序。每个工序无一不涉及到设备,工装和耗材。无论是一个简单的民用不锈钢阀门,还是一个航空发动机的单晶叶片,凡是精密铸造的产品都要经过从模具到成品的以上四个环节才能出厂。而在过去的几十年,整个精密铸造行业的供应链不断的开发工艺设备,各种工装以及更新各类耗材,其目的就是提高精密铸造的重复精度控制,让复杂程度不断提高的精铸件达到越来越高的合格率,从而降低产品成本,提高产品的竞争力。但是无论整个产业链的能力如何提升,还是有一些因素导致了生产中的瓶颈,这就是人的因素,也就是本文将要阐述的有关如何在精密铸造行业实现智能化制造的问题。
简介:摘 要:石墨材料以其卓越的热传导性、耐高温性、耐腐蚀性、低热膨胀系数以及优异的热稳定性,在石墨模具制造及航空航天产品的成型与脱模过程中展现出无可比拟的优势。然而,石墨材料的固有物理特性—脆性和硬度,给加工过程带来了极大的挑战,不仅难以确保加工精度和质量,而且在加工过程中会产生大量粉尘。针对这些技术难题,本文进行了深入的研究,特别是在石墨模具加工的难点分析和切削参数的优化方面。通过测试和验证,成功开发出一种能够实现高精度制造的新方法。详细探讨了石墨模具加工领域的实际应用,通过加工工艺的测试,显著提升了石墨模具的制造精度和质量。