简介：钛粉作为钛粉末冶金的主要原料，其品质及生产成本限制了钛及钛合金粉末冶金的发展。综述了机械合金化法、氢化脱氢法（HDH）、雾化法、金属热还原法、熔盐电解法制备钛粉的基本原理和工艺现状。新兴的生产技术有望降低钛粉生产成本，从而推动钛及钛合金粉末，台金的发展，扩大其应用范围。

简介：钛酸钡因具有高介电常数、压电铁电性及正温度系数等优异性能而成为重要的陶瓷材料。烧结工艺对钛酸钡陶瓷的致密化与显微结构具有重要影响；钛酸钡陶瓷存在介电常数随温度的变化率较大、介电损耗高、击穿场强低、本身存在薄层时吸收强度弱和带宽窄等缺点，常常通过掺杂改性来提高钛酸钡陶瓷的性能，而不同掺杂材料对钛酸钡陶瓷的影响各异。综述了近年来高性能钛酸钡陶瓷烧结工艺和掺杂工艺的研究进展，总结了各自的主要特点，并列举了钛酸钡陶瓷的主要应用场合。钛酸钡陶瓷应用前景广阔，进一步研究更优良的钛酸钡陶瓷烧结工艺及掺杂工艺意义重大。

简介：中国科学院日前在超级电容器储能材料合成研究方面取得重要进展，用简单的工艺和反应条件制备出了二氧化锰（MnO2）纳米材料。该成果无需催化剂，在成本低廉的基础上通过加入高价离子，如铁离子、锅离子等，实现了对产物的形貌可控，为过渡金属氧化物的合成提供了一条新途径。

简介：采用sol—gel法，以钛酸丁酯为原料制备纳米级二氧化钛溶胶及粉体；研究了水分含量、抑制剂种类、溶剂种类以及焙烧温度等因素对纳米二氧化钛制备的影响，从而进一步优化了粉体制备与负载化的工艺条件；并用X射线、SEM表征了所制纳米TiO2的晶型、粒径和形貌。

简介：研究了高纯煤沥青作为粘结剂应用于高纯石墨制备过程中的混捏、辊压工艺，对高纯煤沥青各组分及结焦值进行了测定，考察了配料比、混捏温度、混捏时间、辊压温度、辊压次数等因素对混捏、辊压过程中物料的均匀程度、塑性及成型效果的影响。确定了最佳工艺条件：混捏配料比为1：0．8、混捏温度为140℃、混捏时间为lh、辊压温度为140℃、辊压次数2～3次。结果表明，采用高纯煤沥青作为粘结剂应用于高纯石墨制备过程中的混捏、辊压工序，其各项性能指标满足国内外煤沥青粘结剂指标的要求，不仅具有较强的粘结性能，且杂质含量极低，能够满足高纯石墨制备对原料纯度的要求。混捏及辊压工序直接关系到后续高纯石墨产品的成品率。在此条件下，所得物料混合均匀、塑性好、糊料成型效果好且产品表面光洁致密度高，为下一步等静压提供了合格的原料。

简介：精密零部件进行真空扩散连接时,主要的扩散工艺参数对材料表面质量会有重要影响。以镜面无氧铜（Cu）为对象,改变保温温度和保温时间分别研究了这些因素对其表面质量的影响。结果表明,若保温时间均为60min,则加热温度越高,其表面晶界越清晰,且粗糙度亦有不同程度增加,而当加热温度达到800℃,其晶粒粗化,部分大晶粒内部出现孪晶和滑移带,表面粗糙度增加了11.2nm。此外,若将加热温度控制为450℃,则保温时间越长,表面粗糙度越大,但当保温时间超过180min后,表面粗糙度的增加量开始减小,然而最终会趋于稳定,为4.0nm左右。

简介：用溶胶-凝胶法在低温下制备了ZrSiO4粉体，研究了锆／硅／锂原子比及热处理温度对于合成硅酸锆粉体的影响。试验结果表明，Si（OC4H9）4、ZrOCl2和LiCl的最佳物质的量比为1．2：1：0．5，所得凝胶在800℃热处理条件下煅烧3h，可制得高纯度的硅酸锆粉体。

简介：为了提高超细铜粉分散性、均匀性及抗氧化性,采用几种化学还原法工艺分别制备了铜粉,通过反应现象探讨了温度、还原剂、添加剂及葡萄糖预还原对铜粉性能的影响,利用SEM、粒度仪对铜粉形貌、粒径进行观察,并进行相关机理分析,确定了化学还原法制备超细铜粉的最佳工艺,结果表明,在温度为70℃时,添加分散剂PVP和抗氧化剂BTA,以甲醛-水合肼为复合还原剂,结合葡萄糖预还原法制备的铜粉具有抗氧化性强、粒径分布区间窄、几乎无团聚等优点。此工艺不仅体现了葡萄糖预还原的有利影响,还明显克服了单一还原剂的缺陷,所制铜粉质量好,具有良好的应用前景。

简介：以偏铝酸钠溶液和二氧化碳气体为原料，成功地制备了不同晶型的氢氧化铝纳米粉末。叙述了实验过程中工艺条件对产品粒度、形貌和晶型等方面的影响。采用TEM、SEM、XRD分析表征了产品的形貌、粒度和晶型，结果表明，产品分别为片状三水氢氧化铝、纤维状的一水拟薄水铝石和无定形的三水氢氧化铝。

简介：主要介绍了ITO薄膜的制备工艺和掺杂优化工艺，例举了两种气敏机理的推论以及掺杂优化的机理。指出今后ITO气敏材料的气敏机理将成为研究重点，新形态ITO材料的研发将成为主要发展方向。

简介：采用HSiCl3—NH3—N2（稀释气体）体系在石英陶瓷基板上通过低压化学气相沉积（LPCVD）法沉积出了Si3N4涂层，研究了工艺条件对涂层沉积速率的影响。结果表明，在没有稀释气体的情况下，随着沉积温度升高，Si3N4涂层的沉积速率逐渐增加，在850℃附近达到最大值，随着反应温度的进一步升高，涂层沉积速率下降。当存在稀释气体时，在所选温度范围内随着沉积温度的升高，Si3N4涂层的沉积速率一直增大，反应的表观活化能约为222kJ／mol。随着原料中NH3／HSiCl3流量比值的增大，Si3N4涂层的沉积速率逐渐增加，随后稳定，但稍有下降趋势。在所选稀释气体流量范围内，Si3N4涂层的沉积速率随着稀释气体流量的增加而增大。

简介：本文介绍了一种利用NMMo工艺制备绿色包装膜的新工艺。在与传统制膜工艺比较的基础上，指出了NMMO生产工艺的优点，并综述了该工艺纤维素膜在国内外的发展现状和应用前景。

简介：提出了低温氧化法制备Bi2O3粉体的新工艺。在正交实验的基础上，考察了氧化气氛、气体流量、氧化温度等因素对铋粉氧化过程的影响。确定的最优工艺条件为：空气流量16L／h、氧化温度550℃、氧化时间40min．预热温度250℃、预热时间1h、原料粒度200目。综合实验获得铋的氧化率达99．38％。

简介：无压浸渗法是一类先进的金属基复合材料制备方法。总结了无压浸渗方法制备陶瓷增强金属基复合材料的工艺特点及国内外的研究现状，分析了影响无压浸渗工艺的主要因素及存在的问题，探讨了该工艺的可能机理，并指出了该工艺存在的问题和今后的研究重点。

简介：本文介绍空调器生产过程相关化工材料的选用及化工工艺控制方法

简介：针对Φ125mmZQQTB中锰合金铸铁磨球的铸造工艺,利用华铸CAE模拟软件对磨球的浇注凝固过程中流动场和温度场进行数值模拟,预测了Φ125中锰合金铸铁磨球在铸造中可能产生的缺陷位置,并对磨球内部产生缩孔、缩松的原因进行了分析。通过增加上铁模及砂套,缩短内浇道尺寸等对浇注系统进行了修改和优化,并对浇冒系统优化前、后的铸造方案进行了温度场的数值模拟对比。结果表明,优化后的浇冒系统实现了顺序凝固,缩孔缺陷从磨球内部转移到了冒口内,模拟结果与实际浇注结果相符。

简介：分别以Ti和TiO2粉为钛源，石墨为碳源，结合机械合金化及高温烧结制备出TiC微粉。利用XRD、SEM对TiC的成分和形貌进行了观察分析。通过对比发现，以TiO2作为钛源可得到纯度较高且粒度为纳米级的TiC粉末。球磨过程中原料粉末不断细化，有助于相互扩散并加速烧结过程中TiC的生成。

简介：热喷涂粉末占热喷涂材料总用量的70％以上，热喷涂粉末的成分、分布、形貌和粒度因粉末制备方法而异。雾化法、熔融＋破碎法、研磨＋烧结法、球磨法、喷雾干燥法、包覆法和等离子体雾化法可用于制备热喷涂粉末，为了获得致密的球形热喷涂粉末，等离子体球化技术得到迅速发展。综述了热喷涂粉末的常用制备方法，重点介绍了先进的等离子体球化技术。

简介：阐明了双金属复合板的发展意义，并按两种金属的不同状态将双金属复合板的制备方法分为3大类（固-固复合法、固-液复合法及液-液复合法）。介绍了层状金属复合板制造方法以及各种制造方法的特点，包括爆炸焊接法、轧制复合法、爆炸＋轧制、反向凝固、电磁连铸、钎焊热轧复合法、喷射沉积复合法、扩散焊接、离心铸造等。

简介：对纳米材料制备过程中的激光方法——激光诱导化学气相沉积法(LICVD)、激光高温烧灼法、激光加热蒸发法、激光分子束外延(LMBE)、激光诱导液-固界面法、激光气相合成法、飞秒激光法、激光聚集原子沉积法和激光脉冲沉积法(PLD)——作了简要介绍，并就一些制备方法的优缺点进行了比较。