简介：本文采用浸泡试验法和电化学试验法，对3种焊缝进行沟状腐蚀性能测试，试验结果证明：这两种方法都是评价管材沟状腐蚀的有效方法。文中对试验采用的试件、介质、试验装置和数据处理等都有较详细的描述，具有参考价值。

简介：随着我国汽车工业的发展，汽车上使用了大量的注射成型的塑件，如仪表板、保险杠、门护板、后视镜、门把手、柱护板等等，这些塑件在生产过程中容易出现问题。为了实现注射零缺陷的目的，必须从塑件结构、模具、工艺、材料（塑料原材料）、设备（注塑机）等方面入手。塑件出现质量问题时如何分析、解决；没有出现问题时或者在塑件设计时如何从塑件结构、模具、工艺等方面入手，避免可能出现的缺陷。对塑件常见缺陷及消除方法进行了分析。

简介：长输管道在运行过程中，经常要对发生穿孔的位置进行修复，修复的位置则可能成为管道安全运行的薄弱环节。通过试验研究，对在役管道的焊接修复位置采用X射线探伤和分解，对焊接中产生的缺陷进行总结分析，确定缺陷对管道安全运行的影响。

简介：应用痕迹技术是能够诊断和解决成型件的许多缺陷的。而成型痕迹诊所，是整治问题成型件弊病的机构。从业者可坐诊，也可出诊，更可以运用现代化网络信息进行诊断和分析。成型痕迹为缺陷成型件的判断提供了许多的证据，因此可以根据这些证据找到解决成型件弊病的办法。

简介：本文分析了航空发动机用铝合金叶轮在加工后荧光检测发现的线性缺陷。结果表明,这种加工后出现的线性缺陷并非裂纹,而是卷入铸件的氧化膜受外力作用后在叶片表面的显现。同时,分析认为这种氧化膜的形成与金属炉料、铸造辅料的洁净度不够以及熔炼、浇注不合理有关。在此基础上,本文提出了采用高纯度、高洁净度的金属炉料和铸造辅料,合理熔炼,充分精炼,设计合理的浇注系统和浇注参数等措施可以预防该类缺陷。

简介：采取硬度检测、拉伸试验、金相检验和化学成分分析等方法,对不同铸造工艺HT250铸件的表面孔洞缺陷进行调查与分析。结果表明：HT250铸件硬度明显低于国家标准要求,部分铸件的抗拉强度不满足国家标准要求,金相组织中铁素体含量较高（珠光体含量低于85%）,石墨粗大、不均匀,化学成分不满足企业标准要求。孔洞缺陷是其加工表面在高速切削力作用下,石墨块脱落并同时牵扯着周边的铁素体一起塌陷下来,从而形成大小不等的凹坑。

简介：7/8″（22.225mm）高温轴承钢钢球在精研工序检查中发现,有若干钢球表面有微小的黑点和麻点。采用碳硫分析仪、等离子光谱仪、洛氏硬度计、维氏硬度计、金相显微镜、激光共聚焦显微镜及能谱仪对钢球的原材料、显微组织、硬度等进行检验分析,以确定其表面缺陷性质及产生的原因。结果表明：钢球表面点状或麻点状小黑点缺陷为腐蚀斑点,并非钢球加工过程中产生的机械加工缺陷。黑点缺陷是由于钢球存放的库房环境比较潮湿而腐蚀的,是钢球疲劳剥落的疲劳源,必须预防和控制。

简介：采用“非接触式”磁记忆检测技术在输油管道内腐蚀严重管段进行了实验检测，通过对比，给出了抑制干扰、剥离出管道缺陷异常的办法，取得了预期效果。

简介：2009年．我国汽车产量已经超过了1000万辆．汽车产量的高速增长同时也带动汽车覆盖件进入到高产阶段。汽车覆盖件表面质量问题虽然不影响整车的使用性能，却直接影响整车的外观和人们对汽车质量的认识。随着人们对汽车外观造型要求的不断提高．汽车车身覆盖件的表面质量已成为衡量整车质量的一个重要因素。

简介：使用氯化锌和精氨酸作为反应物,通过简单的微波水热技术制备花状纳米氧化锌。利用X射线衍射（XRD）和扫描电镜（SEM）对所合成的纳米氧化锌进行晶体结构和形貌的表征。通过拉曼光谱和光致发光（PL）光谱对纳米氧化锌的光学性能进行研究,证实了合成物为高结晶度的纳米氧化锌。在紫外光辐射下,合成的ZnO光催化降解亚甲基蓝（MB）有较好的效果,紫外光催化2h后亚甲基蓝的降解率达到95.60%。ZnO光催化降解亚甲基蓝可以描叙为一级动力学反应,降解速率常数在1.0675～1.6275h-1的范围中,这与所合成的ZnO形貌有关。

简介：本文观察了粉末触媒与片状触媒合成金刚石的角色，晶形与杂质分布，并对其杂质元素含量，静压强度和冲击韧性进行了检测，结果表明粉末触媒合成的金刚石的性能优于片状触媒合成的金刚石。

简介：当前汽车市场的竞争愈演愈烈,消费者在选择产品时不仅限于一个合适的价格,而且更加注重汽车的质量和品质。冲压是汽车四大工艺之首,冲压件的质量问题不仅影响车身美观,还会降低制件的抗腐蚀性和产品使用寿命,因此对冲压件的质量缺陷控制至关重要。

简介：3PE防腐层被称为“完美”涂层。但是，由于其涂装技术相对比较复杂，如果生产工艺控制不严，将会产生多种防腐层缺陷；另一方面，剥离的聚乙烯层对阴极保护电流具有很强的屏蔽作用，3PE的某些缺陷有可能是致命的。本文对3PE防腐层缺陷产生原因进行了较为全面的介绍和分析，同时提出控制措施，与业内同行交流。

简介：本研究基于微磁无损检测技术，以预制腐蚀缺陷的带包覆层管道为研究对象，分析微磁无损检测技术对于带包覆层管道检测的可行性。首先验证了缺陷大小对检测结果的影响，然后建立了包覆层厚度对磁场强度衰减的影响模型，并利用试验验证了该模型的准确性。研究证明了微磁无损检测技术应用于管道检测的优势，为带包覆层管道腐蚀缺陷的微磁检测技术工程实用奠定了基础。

简介：基于铸坯表面缺陷传承到轧材的精确定位方法,开展铸坯-轧材缺陷间的对应关系研究,以提高判断缺陷产生原因以及工序改进的及时、精准性,并系统研究高线铸坯皮下气泡缺陷在轧制过程中的演变行为,对其缺陷形态进行了检测分析。研究表明：所设计的铸坯表面缺陷到轧材的定位方法能精确地在轧材表面找到缺陷所在的位置;铸坯皮下气泡对应的轧材表面裂纹长度较短,且裂纹两端收敛,无明显过渡段,裂纹内部存在氧化物,裂纹两侧组织无异常流变,存在明显脱碳,这为企业改善铸坯表面质量提供了科学依据。

简介：检测实践中金属构件缺陷成因各异,宽度相差较大,为了实现涡流检测的可靠性评价,建立了含矩形槽和梯形槽的管道二维轴对称有限元模型,计算了槽深和槽宽变化时信号相位和幅值结果。仿真结果表明：当矩形槽宽度一定时,信号相位与槽深规律性较强;而槽深固定,在槽宽较小时相位和幅值随槽宽有较大变化,槽宽较大时信号比较稳定;梯形槽的槽宽对信号的影响与矩形槽相似。上述结论将有助于人们认识缺陷宽度在涡流检测中的作用,以期指导工程检测实践。

简介：应用MoldFlow分析塑件产生缺陷的真正原因,提出正确的解决方案,从而避免了解决问题时的盲目性,提高生产效率,降低生产成本。

简介：在多年实际检验工作的基础上,对液化石油气储罐中的典型缺陷进行了归纳介绍,对储罐中典型缺陷的性质与成因进行了分析,指出液化石油气储罐中的缺陷主要以裂纹、鼓包和腐蚀为主。详细介绍了这三种主要缺陷的常见形态、易发位置和缺陷性质。同时指出民用液化石油气中湿H2S的存在是造成缺陷的主要原因。另外,对实际检验工作中针对不同缺陷应采取的检验方法、检验周期及缺陷处理方法进行了探讨,并提出了预防缺陷形成的具体措施。

简介：涡轮叶片在X射线无损检测时，X射线底片上存在黑白线显示。运用视频显微镜、光学显微镜对叶片黑白线显示部位的表面形貌和显微组织进行了观察分析。结果表明，黑白线显示是由于陶瓷型芯表面错位或微裂纹，使得叶片内腔表面存在具有一定高差的台阶。而陶瓷型芯表面形成错位或微裂纹主要与型芯表面质量和材料高温强度有关。通过控制陶瓷型芯材料纯度和粒度，选择合适的工业氧化铝填料以及加强压芯工艺参数和修芯工艺过程控制，提高型芯表面质量和高温强度，可明显减少甚至消除X射线黑白线显示。

简介：借助内窥镜，可快捷地分析高精密叶轮铸件内腔铁豆缺陷的产生原因。通过改进尿素熔化装置，控制尿素液温度，有效地去除了尿素芯浅表面皮下气孔缺陷，改善了高精密叶轮铸件内腔铁豆缺陷。通过更改叶轮模具结构设计，采用断开粘接形式，叶轮内腔叶片采用铝制抽芯做出，可有效改善叶片表面质量，满足客户的表面粗糙度要求。