简介：2010年2月，一年一度的Delcam全球销售伙伴会议在公司总部——世界著名工业城市伯明翰隆重召开。此次会议吸引了全球超过200位代表参加，是公司历史上参与人数最多的一次。数据表明，Delcam在全球的业务增长巳远远超过往年。

简介：世界领先的专业CAD／CAM软件和制造技术服务公司Delcam，于2012年8月2-3日在古都西安举行了一年一度的大中华区经销商会议，来自香港、台湾和大陆地区约120余名Delcam合作伙伴代表参加了此次活动。

简介：

简介：阐述了汽车冷冲压模具的开发流程,并针对冲压工艺设计及冲压模具开发周期、项目过程等,对模具开发技术标准、开发过程中的特殊要求、开发注意事项等进行了一一说明,对实践中汽车冲压模具的开发具有一定的借鉴作用。

简介：依据当前我国汽车产业的大幅度发展形势，本文对汽车发泡模具的设计开发进行了一些经验总结与作业指导，重点讲述了设计过程中的要点及其注意事项，以供同行业的工程师们参考借鉴。

简介：介绍了英国DELCAM公司的PowerMill软件的二次开发自动编程功能。

简介：为了利用电铸层作为微型磨具，开发出两种可制备厚电铸层的电铸工艺。立式低速搅拌法是以低速连续搅拌，在阴极沉降磨粒，以提高阴极附近的镍离子密度。卧式低速旋转法则是试图在被覆圆柱形阴极的丙烯盖上设置3mm见方、长15mm的槽，通过低速旋转阴极让电铸层沿着槽生长。使用立式低速搅拌法时，由于电力线集中在阴极外周，电铸层厚度欠均匀。卧式低速旋转法可在18．3小时内制备出3mm见方、长15mm的电铸层。

简介：根据多方提议在欧洲举办金刚石和立方氮化硼国际专题研讨会的要求，DiamondAtWork已对外宣布将由它于2005年10月在西班牙巴塞罗纳组织召开第一届国际工业金刚石会议，为大家提供一个技术交流和研讨的专业论坛。

简介：为了促进中国模具设计和数控加工行业培训市场的健康、快速发展，加强对全国模具设计和数控加工行业培训市场的规范化管理和质量监督，中国模具工业协会于11月26日在桂林市隆重召开人才培训部换届工作会议，来自全国各地60多名代表和培训机构出席了会议。

简介：近日，全国金属切削机床标准化技术委员会组合机床分会二届四次会议在安庆召开，会议由标准化委员会秘书长付承云主持，大连机床集团、老河口光华组合机床公司、江苏恒力等来自全国的25个会员单位共30多人参加了会议。

简介：本文介绍了一种象牙护齿涡轮片的设计和开发过程，在原设计方案条件下，通过技术关键点分析，对产品进行了优化设计；通过在冷压模具冲头上设计相同形状的涡轮槽，使压制生坯锯片能够实现和热压模具涡轮槽的精确定位，保证了产品质量。

简介：宏程序编程灵活、高效、快洁,是加工编程的重要补充,在不用CAM软件情况下也可以加工较为复杂的曲面,其强大的计算功能可以达到事半功倍的效果,本文通过教学实例来说明其应用。

简介：目前，我国切削加工与刀具技术的水平与工业发达国家比较落后约20年，缩小这个差距，光有工具行业的努力是不够的，还必须有用户行业增加对刀具的投入，充分利用刀具在提高效率、降低成本、缩短交货期、加快新产品开发中的作用。国外有数据表明，刀具占制造成本为2．5％～4％，但它却直接影响

简介：

简介：人造聚晶金刚石（Polycrystallinediamond简称PCD），是用精心挑选的金刚石微粉，加上各种高熔点、高电阻率材料等添加剂，在高温、高压下烧结而成。聚晶金刚石由于具有硬度高、耐磨性强、抗冲击韧性良好等特点，通常被广泛使用于煤田矿山钻头、石油天然气钻头、刀具用复合片和拉丝模模芯等特殊领域。传统加工聚晶金刚石的方法多用机械研磨，具有研磨效率低、成本高、加工环境恶劣等不足；通过多年对电火花线切割（HS-WEDM）在人造聚晶金刚石方面的加工研究和试验证明，

简介：2009年10月1日，中华人民共和国六十华诞正向我们徐徐走来……60年，弹指一挥间。在这60年里，中国为人类社会演绎了一场波澜壮阔的巨大变迁，用60年时间走过了发达国家两三百年的发展历程，让一个个梦想变成了真切的现实，造就了令世界瞩目的“东方奇迹”。

简介：随着现代汽车造型设计的快速发展，作为重要环节的汽车模型制作也不断取得改进。笔者团队以CNC铣削为原理，将三坐标测量机与CNC数控技术相结合，把测量机测头替换为带有电主轴的铣刀装置。通过控制铣刀装置的转动，达到五轴加工的效果，从而将三轴数控测量机改装成为准五轴铣削机。本文运用MSComm控件通过RS-232接口并根据建立好的通信协议实现PLC与PC机之间的通信，开发出准五轴铣削机数控加工控制软件，从而实现实际加工测试证明，其加工精度比较高，能加工大尺寸模型，制作周期比较短，效率高，性价比高具有手工制作模型无法比拟的优势，适宜泡沫、试模蜡、可加工塑料和油泥的铣削加工。

简介：

简介：

简介：在彩电前壳气辅模具设计中，应用注塑CAE技术对模具气道布置、冷却系统以及熔体充填形态、翘曲状况进行模拟分析，并优化了塑件壁厚。结果表明，运用CAE技术，能够显著提高模具试模和气辅成型技术应用的成功率，缩短模具开发周期，节省模具设计和制造成本。